Beiträge von inkman

Die Farbmittel werden in unserer Technik unterschieden nach Farbstoffen (im Anwendungsmedium = Binde- und Lösemittel löslich) und Pigmenten (im Anwendungsmedium unlöslich).

Lösliche Farbstoffe gibt es in einer unglaublichen Vielfalt, sowohl pflanzlichen Ursprungs, als auch synthetisch. Da sie (meist in Wasser) löslich sind, können sie durch ihre molekülfeine Verteilung sehr intensiv farbig wirken, haben in der Regel also eine große Farbkraft. Auch der Farbton wird beim gleichen chemischen Grundkörper immer reiner (bunter, weniger verschwärzlicht) sein als bei der Form kristalliner Pulver. Licht- und Lösemittelechtheiten sind dagegen meist bescheiden.

Man findet Farbstoffe in Tinten zum Schreiben und Malen und in manchen Flexofarben. Der Ausdruck „Tinte“ ist im Deutschen durch den Ink Jet etwas weiter gefasst worden. Das kommt daher, dass im Englischen und in den lateinischen Sprachen nicht zwischen Farbe im technischen Substanzsinn und Tinte unterschieden wird.

Tinten für Tintenstrahldrucker waren früher auch mit löslichen Farbstoffen rezeptiert. Das hat sich aus technischen Anforderungen teilweise geändert, so dass wir heute viele Tinten finden, die mit mikrokristallinen Pigmenten gefärbt sind. Dazu gibt die übernächste Quizfrage eine Erklärung.

Pigmente sind in Farben als mikrokristalline Pulver ein-dispergiert, also nicht als einzelne Moleküle gelöst. Sie widerstehen besonders den Angriffen von Licht und Luft erheblich besser als Farbstoffe. In Druckfarben werden fast ausnahmslos Pigmente eingesetzt.

Zum Glück tritt diese zu stark vereinfachte Version gegenüber einer differenzierten, realistischeren, zurück. Nach einem langen Hick-hack auf Wikipedia habe ich beim Funktionsprinzip aufgegeben, zu verbessern, und meine derzeitige Version in die Diskussion geschrieben.

Eine Farbe, die gar kein Wasser ein-emulgieren lässt, würde keinen Auflagendruck zulassen, sondern ständig Störungen erfahren. Interessant ist, dass es wohl keine ideale Wasseraufnahmemenge gibt. Wenigstens geben Labormessungen an erfolgreichen und erfolglosen Farbrezepturen keine klaren Hinweise auf so etwas. Günstig scheint wohl immer ein möglichst flotter dynamischer Austausch hinein und heraus zu sein. Als Hilfsmittel hat man deshalb ein „Wasserfenster“ definiert. Das erfasst die Bandbreite, bei welchem mindest-Wasserangebot und bei welchem maximalen eine Farbe fließt und druckt. Der tatsächliche Wasseranteil in der druckenden Emulsion scheint hierbei recht variabel sein zu dürfen.

Die Anfahrmakulatur gibt es übrigens nicht nur aus Plattengründen (Freilaufen), sondern auch, weil sich das Fließverhalten von der reinen Farbe zur Emulsion ändert (s. a. Fragen 19 und 20).

Wenn man als Mottling den klassischen Begriff wählt, fleckiges Ausdrucken aufgrund lokal unterschiedlicher Rückspaltung in Folgewerken, hat man sich praktisch endgültig auf den Bedruckstoff eingeschossen.

Der Gedanke ist: Das Saugvermögen der Papieroberfläche ist nicht homogen über die Fläche des Striches verteilt, sondern mehr oder weniger fleckig ausgebildet. Dadurch schlägt das Emulgat in kleinen Flecken schneller weg als daneben. Folglich geht der Zügigkeitssprung unterschiedlich schnell. Damit wird z. B. das Magenta im 3. Werk über Cyan auch unterschiedlich gut angenommen. Im Grunde ist es klarer, von Annahmeschwächen in einigen Stellen zu sprechen, weil dort weniger Magenta angenommen wird als geplant. Mottling ist immer auch ein Mangel an Magenta im Zusammendruck - fleckenweise.

Soweit so gut, also tatsächlich ein Bedruckstoffproblem.

Aber es findet hauptsächlich im Zusammendruck Cyan - Magenta statt. Das kann man oberflächlich damit erklären, dass beide Farben kräftig wirken. Wenn Gelb auf Magenta mottelt, sehen wir es nicht so deutlich.

Aber ganz offensichtlich spielt hier z. B. die Rheologie der beiden Pigmente auch eine Rolle.

Was mach der Drucker? Er wäscht beide Werke um. Warum mottelt denn Cyan auf Magenta nun nicht?

Ich habe lange versucht, über das Wegschlagen der Bindemittelanteile das Mottling des Magenta auf Cyan abzumildern. Ein bisschen half es, aber viel zu wenig, als dass ich einem Offset - Drucker nun empfehlen würde, hierfür extra spezielle Farbe anreiben zu lassen. Dann ist es wirtschaftlicher, die Werke umzuwaschen. Wie es ihm sein alter Meister beigebracht hatte...

Farbnebel sind ein Problem, das aus Maschinengeschwindigkeit, Walzenumfang und der Rheologie der Druckfarben kommt. Deshalb sind immer bestimmte Farbtöne besonders betroffen, z. B. Gelbs und Oranges.

Die Nebelgefahr steigt nun nicht nur mit der Umdrehungsgeschwindigkeit der Walzen, sondern ganz klar auch mit den Schichtdicken der Farben auf diesen Walzen. Und im Verpackungsdruck gibt es immer wieder Farbtöne, die nur bei deutlich erhöhter Farbführung zu erreichen sind. Die Skalenfarben, die im Akzidenzdruck dominieren, werden zwischen 0,7 und 1,3 g/m² gedruckt, Sonderfarben dagegen schon normal zwischen 1,5 (glänzend gestrichen) und 1,8 g/m² (matt oder ungestrichen).

Außerdem werden auf Verpackungen deutlich mehr
Flächen gedruckt als in der Akzidenz. Mehr Farbfläche und dickere Farbschicht, das wirkt.

Streng genommen, ist der Ausdruck „abstoßen“ hier falsch. Sie sind nicht miteinander mischbar, wäre physikalisch korrekt. Wasser perlt auf einer fettigen Oberfläche immerhin ab, kommt wenigstens in die Nähe von „abstoßen“. Aber Fett oder Öl perlen nie auf stark polaren Oberflächen ab. Sie benetzten sie (Glas, Metall, Stein) problemlos, wenn niemand stört. So tont eine Offsetplatte auch vollflächig, solange kein Feuchtmittel dabei ist.

Ein anderes Biegeverhalten als normales Offsetpapier und das Durchscheinen der Rückseite sind triviale Unterschiede. Die will man gerade nutzen. Aber für den klassischen Offsetdruck tun sich ganz erhebliche Schwierigkeiten in der Trocknung auf.

Die Fasern sind im Transparentpapier (das eigentlich transluzent ist, nicht transparent) sehr stark ausgemahlen; die gequetschten Fasern geben nur noch eine schwache Opazität. Das Papier ist für technische Zeichner und Architekten entwickelt worden und kam erst vor einigen Jahren als reizvolle ästhetische Ergänzung in den Offsetdruck.

Die besondere Faserform erlaubt kein normales Wegschlagen der Farben mehr wie etwa bei gängigem Naturpapier. Dazu kommt noch eine Schwächung der oxidativen Verfilmung, die sich nicht mit Sauerstoffmangel im Stapel erklären lässt. Früher waren solche Pergamentersatz - Papiere durch Behandlung mit Schwefelsäure hergestellt worden. Das könnte über einen zu sauren pH - Wert die Trocknungsbeeinträchtigungen erklären. Heute unterscheiden Sie sich nach Aussage von Papierexperten von den anderen Papieren nur durch den Mahlgrad.

Unabhängig vom wahren Mechanismus ist sicher, dass sowohl das Wegschlagen, als auch die oxidative Verfilmung in höchstem Grade gefährdet sein können. Man empfiehlt Folienfarben (rein oxidativ verfilmend) und äußerste Vorsicht. Die Verfestigung der Drucke kann mehrere Tage dauern. Außerdem sind Ausschwitzungen von ölig - wässrigen Tropfen beobachtet worden, die sich nur über mehrtägiges Warten und Lüften beseitigen ließen. Es gibt noch ein paar kleinere Hilfen, aber es liegt auf der Hand, dass hier UV - Farben das Mittel der Wahl sind.

1. Es gibt eine deutlich geringere Tongefahr, weil die Wasserschicht auf dem Gummiarabikum der bildfreien Stellen leicht stabil zu halten ist. Die hoffnungsvollste Entwicklung gegen diese Gefahr, die „wasserbasierten Wasserlosfarben“ hatten so viele Schwierigkeiten an anderen Stellen, dass sie ihren bahnbrechenden Vorteil der Tonfreiheit noch immer nicht ausspielen können oder gar ganz eingehen.

2. Durch die geringe Tongefahr kann der Farbhersteller sehr viel freier unter Rohstoffen auswählen. Eine Vielfalt besonderer Funktionen können in Farben untergebracht werden, wie z. B. Geruchsarmut für Lebensmittelpackungen.

3. Bei älteren Maschinen und einfacherem Maschinenpark ist der Nassoffset trotz aller seiner Emulgierprobleme doch noch immer das einfacher beherrschbare Verfahren. Der wasserlose Offset braucht streng angepasste Maschinentechnik, praktisch nur in modernen Maschinen verfügbar. Das sind existentielle Argumente in Ländern außerhalb Westeuropas und Japans.

4. Die Druckplatten sind problemlos in der Handhabung (niedrige Kratzempfindlichkeit, einfache Korrekturmöglichkeit) und kostengünstig.

5. Die Farbannahme nass-in-nass in einer Mehrfarbenmaschine ist erheblich stärker, also der Zusammendruck der Skalenfarben. Das ist gerade ein deutlicher Nachteil des wasserlosen Offsets, weil er sich besonders an die hochwertigen Druckobjekte richtet. Wieweit dieser (gemessene!) theoretische Ansatz die Bildgestaltung beeinträchtigt, kann nur ein „jahrelanger Praktiker“ sagen.

6. Die Druckfarben können ggf. recht niedrige Zügigkeiten vertragen. Das begünstigt das Bedrucken rupfempfindlicher Bedruckstoffe. Wenn Speziallösungen bei den Farben wirtschaftlich erlaubt sind, kann man das Rupfproblem allerdings auch im Wasserlosen lösen. So gab es viele Jahre einen Drucker, der Bierdeckel im wasserlosen Offset herstellte.

7. Solange der wasserlose Offset immer noch Nischen bearbeitet, werden Farben und Töne außerhalb der Euroskala immer etwas teurer oder nur schwer zu bekommen sein.

8. Die Verdunstungswärme des Wassers führt einen großen Teil der Prozesswärme ab und stabilisiert den Verlauf der Auflage. Rollenoffset ohne solche Temperierungen ist wasserlos gar nicht möglich.

Allerdings ist dieser Effekt für viele moderne Auflagenbedingungen nicht wirksam genug. Deshalb werden auch in Maschinen für den konventionellen Offset immer häufiger Farbwerkstemperierungen eingebaut. Immerhin kennt der konventionelle Offset gar keinen CTI (critical temperature index).

9. Die Zugabe von Silikonzusätzen als Trennmittel begrenzt bei den Wasserlosfarben ihre spätere Einarbeitbarkeit als Farbreste z. B. in Werkschwarz, Zeitungsfarben usw. Die Entsorgung wird aufwändiger als bei herkömmlichen Offsetfarben. Deshalb bieten einige Hersteller extra silikonfreie Wasserlosfarben an.

10. Die Veredelbarkeit von Wasserlosdrucken, die Silikone enthalten, kann eingeschränkt sein z. B. beim nachträglichen Lackieren oder Kaschieren.

11. Das Feuchtmittel ist in gewissem Umfange in der Lage, polar wirkende Verunreinigungen wie Papierfasern während der Auflage ins Feuchtwerk abzutransportieren.

1. Die geringe Tonwertzunahme erlaubt sehr feine Raster. Das kann bei periodischen Rastern angeblich bis 300 Linien/cm gehen und prädestiniert ihn geradezu für alle Feinraster. In beiden Fällen profitiert man auch noch durch erhöhten Lichtfang (mehr Randlinie) mit reineren darstellbaren Farbtönen. Bei feiner Negativschrift gibt es ebenfalls weniger Schwierigkeiten.

Die feinere Zeichnung bringt die Vorteile hochauflösender CTP-Bebilderung und komplizierter Punktstrukturen besonders gut heraus.

2. Die Korrosionsgefahr metallischer Maschinenteile existiert nicht ohne ein saures Feuchtmittel.

3. Ohne saures Feuchtmittel können auch Metallpigmente nicht so leicht korrodieren und damit stumpf werden. Dieser Vorteil wird allerdings dadurch teilweise ausgehebelt, dass die reine Farbe schlechter übertragen wird als das Emulgat. Überlassen wir das Thema Metallicdrucke also besser den Flexowerken.

4. Ohne Feuchtmittel kann das Sikkativ nicht chemisch gefährdet werden. Dies dürfte sich allerdings nur bei oxidativ trocknenden Folienfarben merkbar auswirken. Auch zeigt der Siegeszug der UV - Farben, dass dieser Vorteil nur geringe Teile des Problems löst.

5. Für viele Anwendungen des konventionellen Offset, bei denen die Trocknung ebenfalls durch Hydrolyse der Sikkative in Gefahr ist, kann mindestens heute noch kein wasserloser Offset eingesetzt werden, weil andere Spezialanforderungen nicht erfüllt sind, z. B. die Geruchsarmut für Lebensmittelverpackungen.

6. Das Papier bleibt dimensionsstabiler, da es nicht gefeuchtet wird. Ob das allerdings durch den stärkeren Zug wieder kassiert wird, wissen nur die Praktiker.

7. Ohne Feuchtwerk ist der Maschinenbau erheblich kostengünstiger. Besonders wenn man die Farbwerkstemperierung ohnehin aus Gründen der Qualitätslenkung und - kontrolle einplant, gilt immer noch das Argument der Vereinfachung.

8. Ohne Feuchtwerk ist in kompakten Maschinen mehr Platz, z. B. für Bebilderungseinheiten, wie wir sie in DI - Maschinen finden. Von ihnen laufen kaum welche konventionell. Außerdem verringert sich logischerweise der Wartungsaufwand für die Druckmaschine.

9. Das Verdrucken nur einer flüssigen Phase ermöglichte die visionäre Konstruktion der Kurzfarbwerke mit Rasterwalzeneinfärbung der Platte.

10. Die niedrige Anfahrmakulatur ist ein wirtschaftliches Argument.

11. Die Hauptquelle von Emissionen, das Isopropanol, ist ebenfalls umgangen. Dieses Argument gilt allerdings nicht vollumfänglich, weil die Vermeidung auch innerhalb des konventionellen Offsets schon recht fortgeschritten ist.

Das erste erklärt sich selbst. Hier handelt es sich klar um eine Tonerscheinung, von der es ja reichlich viele unterschiedliche in Erscheinung und Ursachen gibt.

Wenn Emulgat oder Farbanteile sich außerhalb des Formates sammeln und verfestigen, dann kann das auf dem Gummituch sein oder auch dem Gegendruckzylinder. Die Ursachen sind meist nicht ganz einfach herauszufinden. Ich habe hier nur relativ wenige eigene Praxiserfahrungen. Weil es irgendeine Art Tonen sein muss, wenn Farbe außerhalb des Formates auftritt, würde ich immer zuerst das Feuchtmittel und die Maschine kontrollieren. Der pH könnte zu hoch sein. Auch die Konzentratmenge könnte sich im Emulgierverhalten auswirken.

Neulich wurde der Ausdruck „Framing“ verwendet. Ich finde es schlecht für die fachliche Verständigung, wenn ein etablierter Fachausdruck, der seinen Begriff auch noch deutsch bildhaft beschreibt, gegen einen englischen Nebelausdruck ersetzt wird. Diese Mode sollen Kaufleute und Werbefachleute mitmachen, wenn sie sich Vorteile versprechen. Unsere Fachsprache sollte nicht Wichtigkeit wecken, sondern Erscheinungen und Einrichtungen unmissverständlich erfassen.

Ich habe Fachdiskussionen auch international weit verfolgt. Ich habe dabei festgestellt, dass die fachliche Tiefe für den Offsetdruck im deutschen Sprachraum ganz oft wesentlich besser ist als im englischen. Fogra, Maschinenbauingenieure und Hochschulen sind bei uns besonders starke Förderer.

Negativaufbau bedeutet Verkrustungen um Druckelemente herum, also innerhalb des Formates im Kleinen. Das trennen wir klar vom Begriff „Tonerscheinungen“, weil es immer von den druckenden Flächen ausgeht. Ich kenne ihn auf dem Gummituch und auf der Platte. Die Ursachen können sehr kompliziert herauszufinden sein, meist abhängig von Inhaltsstoffen der Papieroberfläche / des Striches und der Druckfarbe. Dann wachsen diese Krusten sozusagen aus den Druckelementen als Ränder heraus, also z. B. Buchstaben.

Negativaufbau wurde jahrelang im Rollenoffset Heatset diskutiert und hauptsächlich dem Bedruckstoff zugeschrieben. Ich habe an solchen einfachen Lösungen sehr komplexer Erscheinungen jedoch Zweifel. Die notwendige Analytik ist teuer und aufwändig. Und wenn mein Labor so einen Fall erfolgreich löst, denke ich gar nicht daran, die Einzelheiten klar genug zu veröffentlichen. Ich habe ja einen Wissensvorsprung. Und manche haben gar nicht die nötige Laborausrüstung und auch -erfahrung. Die mache ich doch nicht schlau.

So nützlich es im Offsetdruck wirken kann, ist Isopropanol (2-Propanol, Isopropylalkohol, IPA) flüchtig. Damit belädt es nicht nur die Atemluft der Drucker, sondern kann in den oberen Luftschichten der Erde zum Abbau des Ozons beitragen. Es ist nicht gerade giftig, belastet als Alkohol jedoch die Gesundheit der Drucker, da es nicht nur aus dem Feuchtmittel, sondern nachher restlos aus dem Stapel verdunstet. Die MAK - Liste (Maximale Arbeitsplatz - Konzentration) schreibt vor, dass in der Atemluft max. 500 mg/m³ sein dürfen. Der Flammpunkt des reinen IPA liegt bei 12°C, der Siedepunkt bei 82 °C und die brennbare Mischung mit Luft zwischen 2 und 13%.

Wir stellen uns vor, dass im Flachdruck sauber gleichmäßige Farbschichten aufgetragen werden. Dazu müssen die Farbauftragswalzen über die gesamte Formatbreite eine gleichförmige Farbschicht auf der Druckform überlassen (s. a. Quizfrage 13). Dann nimmt die Platte nur in den druckenden Stellen Farbe ab. Und die Flächengrößen entscheiden jeweils über die Farbmenge.

Idealerweise ist der Rasterpunkt ein kleines, flaches Plätzchen in irgendeiner beabsichtigten Form. Wenn wir eine Farbfläche aufrastern, können wir so mehr oder weniger Farbwirkung zwischen 0 und 100 % der Volltondichte erzeugen, ohne dass wir die Farbschichtdicken einzeln regeln müssten. Das ist elegant und funktioniert in allen Druckverfahren. In den meisten Verfahren ist es auch noch die einzig machbare Art.

So ideal klappt in der Technik allerdings keine Theorie. Aber diese klappt in allen Druckverfahren immerhin gut genug, dass wir mit diesem Modell arbeiten können. Wir können die Farbwirkung sogar brauchbar genau vorausberechnen, so dass eine professionelle Produktion mit beschreibbarem Ergebnis fertig wird.

Grundsätzlich können wir eine Rasterfläche definieren, bei der alle Punkte feste Plätze haben und dann ihre Größe variieren. Das wird autotypisch oder Amplituden-moduliert genannt. Oder wir verstreuen mal mehr, mal weniger Punkte auf einer Fläche und arbeiten stochastisch / Frequenz-moduliert. Oder wir mischen alle diese Techniken miteinander, wie wir das bei der elektronischen Bebilderung können.

In den Quizbeiträge 108 und 109 sind ein paar Bilder von gedruckten Rasterflächen angehängt. Sie zeigen, dass aus der Nähe diese theoretische Beschreibung von konstanter Farnschichtdicke überhaupt nicht gut eingehalten wird. Egal, Hauptsache, es ist für eine professionelle Produktion ausreichend genau. Für Spezialisten unter uns ist es aber schon wichtig, genauer hinzusehen und zu berechnen. Für den einfachen Praktiker ist das Idealmodell der Flächenvariation aber schön griffig. Er kann einen direkten Bezug von farbbedeckter Fläche und optischer Dichte (Farbwirkung) erkennen und vernünftig arbeiten.

Wenn wir im Zusammendruck der Raster eine Farbe, z. B. Cyan, etwas stärker oder schwächer bringen wollen, haben wir grundsätzlich zwei Möglichkeiten: Wir können alle Rasterpunkte gleich groß machen und auf jedem die Farbschichtdicke variieren, also unterschiedlich dick auftragen =“tiefenvariabel“. Oder wir entscheiden uns für eine feste Schichtdicke und machen die Rasterpunkte größer oder kleiner, je nach gewünschter Farbwirkung =“flächenvariabel“. Denkbar sind grundsätzlich auch Mischformen - wenn es klappt.

Der Rasterdruck hat im Tiefdruck angefangen mit den Ätzverfahren (s. a. H. Kipphan, Handbuch der Printmedien, S 377, weniger klar hier). Dort bekam jeder Rasterpunkt seinen Platz und seine Fläche durch eine Gelatine-Schicht und eine Belichtungsmaske mit Kreuzlinien, die für jeden Punkt ein Schächtelchen frei ließen. Dort wurde die Gelatine durch Belichtung gehärtet. Und wo mehr Licht hinfiel, wurde sie härter als an anderen Stellen.

Wenn nun durch die Gelatine auf die Kupfer-Oberfläche geätzt wurde, widerstanden die festeren Gelatinepunkte länger als die schlappen. Und dadurch wird die Ätzlösung durch festere länger zurückgehalten und deren Näpfchen dann auch weniger tief. So kommt man zu einem Tiefdruck-Zylinder, der mit fotochemischem Verfahren für jeden Rasterpunkt eine eigene Farbmenge überträgt. So genau, wie man eben diese Prozesse beherrscht.

Wenn so ein Verfahren auch sehr feine Unterschiede gezielt umsetzen kann, ist es unschlagbar für die Druckqualität, weil niedrige Farbschichten nicht nur weniger Farbwirkung bringen als dickere, sondern weil sie auch reinere Farbtöne (also weniger schmutzige = verschwärzlichte) widergeben können. Das hat man sich jahrzehntelang beim Druck von Versandhauskatalogen vor allem für Kleidung zunutze gemacht. Wir sagen vereinfachend, dass tiefenvariable Rasterung die Wiedergabe echter Halbtöne ermöglicht.

Als Chemiker erstarre ich in Achtung vor diesen Erfindern (Meisenbach in Nürnberg und Rolffs in Siegburg) und ihren Mitarbeitern, weil dieses Ansinnen, gezielt zu ätzen, ein echtes Abenteurertum, gepaart mit höchster handwerklicher Präzision, erforderte.

Man könnte die optische Dichte mit weißem Licht messen, also dem gesamten sichtbaren Spektrum. Beim Vermessen der Schwärzung fotografischer Filme genügt das auch. Aber wenn wir nicht Farbwirkung allgemein erfassen wollen, sondern z. B. Cyan, Magenta oder Yellow, dann dürfen wir nur die entsprechenden Wellenlängen benutzen, müssen also einen Farbfilter in den Strahlengang schalten.

Was hatte man früher bei der Entwicklung der ersten Geräte zur Verfügung? Eine spektrale Zerlegung des Lichtes war für die meisten unbezahlbar. Da baute man sich ein Messgerät mit drei Farbfiltern, die man einzeln in den Strahlengang drehen konnte. Und was waren die Farbfilter? Gehärtete Gelatinescheiben, die mit den am besten geeigneten organischen Farbstoffen eingefärbt waren, die man kannte. Über die Feuchtigkeits-Empfindlichkeit brauchen wir nicht zu spekulieren…

Leider fanden sich keine idealen Farbstoffe, die nur die Haupt-Wellenlänge eines Skalenpigmentes hindurch ließen. Das hätte gegenseitige Störungen der anderen Messbereiche ausgeschlossen, z. B. 630 nm für Cyan anstelle einer Glockenkurve, so breit, dass sie sich teilweise mit der von Magenta überlappt.

Diese unglückliche Tatsache hat uns eingebracht, dass wir „Hauptdichten“ und „Nebendichten“ messen. Wenn wir z. B. auf einer reinen Magentafläche mit dem Cyan-Filter messen, erhalten wir einen kleinen, aber nicht ignorierbaren Messwert. Dort hätten wir gerne Null erwartet, weil da ja kein Cyan liegt. Die Folge sind z. B. die teilweise abwegig erscheinenden Berechnungsformeln für das Trapping, die Farbannahme.

Inzwischen kann man gut bezahlbar das sichtbare Lichtspektrum ausmessen und mit einem kleinen Computer im Gerät praktisch jede Filterart rechnerisch simulieren. Das ist zwar bequem, hält uns aber auch davon ab, die einzelnen Modelle einmal kritisch zu hinterfragen - oder wenigstens noch zu wissen, was wir hier eigentlich wirklich messen.

Mittlerweile ist die Densitometrie nicht mehr ganz so wichtig, weil die Computer vieler Druckmaschinen die viel kompliziertere farbmetrische Auswertung der gesamten Spektraldaten erledigen können. Ob das allerdings im Ergebnis der Steuerung der Farben in der Maschine wirklich zuverlässiger ist, können nur die Leute beantworten, die an solchen Maschinen arbeiten.