Beiträge von inkman

In der Pharmabranche ist man fast versessen darauf, alle Rohstoffe auf Haltbarkeit zu prüfen und dann auch zu kennzeichnen. Das hat zu so skurrilen Forderungen geführt, auch die Umverpackungen der Pillen usw. mit einem Verfallsdatum zu kennzeichnen. Und in dieser Entwicklung hat man sogar gefordert, die im Faltschachteldruck verwendeten Druckfarben mit solch einem Datum zu versehen. Aus meiner Sicht als Farbhersteller war das natürlich unsinnig. Eine Offsetfarbe wird schlimmstenfalls mit der Zeit eindicken, also stockig werden. Dazu braucht es Jahre. Bevor sie deswegen nicht mehr verdruckbar ist, dürfte das Rezept technologisch überaltert sein, weniger die Farbe.

Etwas anderes könnte schon sein, dass Rohstoffe unerwartet zum gesundheitlichen oder Umwelt-Risiko erklärt werden. Hier entwickeln sich unsere Kenntnisse und auch die Ansprüche immer weiter (Blei-Trockner, Hydrochinon...). Nur weiß der Hersteller natürlich nicht, wann so etwas der Fall ist, während er so eine Farbe herstellt und abpackt.

Allerdings wird er immer, wenn ein Rohstoff auf den Index kommt, seinen Lagerbestand überprüfen, damit nichts weiter ausgeliefert wird, das der aktuellen Gesetzgebung zuwider läuft.

Was für Farben könnten denn so alt werden, dass sie auch in einer Druckerei überprüft werden sollten? Wohl kaum Skalenfarben, eher Raritäten und Spezialitäten wie fertige Spotfarben aus Kollektionen oder Mischsystemen. Oder es fallen einmal alte Lagerreste auf. Dann helfen Ansatznummern und Verkaufsbezeichnungen ggf. bei der Nachforschung, ob etwas weg-gearbeitet oder entsorgt werden muss.

Ein Farbhersteller hat routinemäßig mit Resten an Sonderfarben zu tun, die nicht mehr gebraucht werden, aus der eigenen Produktion und aus Rücknahmen von besonders "lieben" Kunden. So etwas muss immer mit großer Vorsicht getan werden, weil z. B. die unterschiedlichen Trocknungsarten Störungen im jeweils anderen System auslösen können.

Kann er sie in andere Heatset- Druckfarben einarbeiten, ist das eine rein koloristische Aufgabe. Aber dieser Markt ist klein, und der Anteil an Violett oder Dunkelbraun, den man in Schwarz einarbeiten kann, ist sehr, sehr gering.

In Bogenoffsetfarben sind sie es riskant, weil sie einen starken Hautverzögerer enthalten, der nachher die Verfilmung der Mischfarbe stört. Bei in-line-Lackierung mit Dispersionslack könnte man über geringe Prozentsätze streiten. Bei Coldset- Farben wäre es einfach. Aber wie viel solcher Farben wird verkauft?

Genauso wird es mit den meisten Farben für Endlosoffset sein. Auch sie sind in der Regel stark verzögert.

Strahlenhärtende Farben (UV und EB) und solche für den Wasserlosen sind nur in eigenen Systemen unterbringbar. Die einen haben ganz fremde Bindemittel (Acrylate), die anderen meistens Silikonzusätze, die unberechenbar stören.

Auch wenn als Vorteil des Offsetdruckes angeführt wird, dass er mit der Übergabe durch ein Gummituch sich an unebene Bedruckstoffe besser anpassen kann als z. B. der Tief- oder der Buchdruck, hat er es glatt viel lieber als uneben oder gar rau.

Scheufelens Erfindung eines Papierstriches vor gut 100 Jahren hat die Bedruckbarkeit der Papiere ja erheblich angehoben. Und auch heute unterscheiden wir sogar die gestrichenen Papiere bezüglich ihrer Bedruckbarkeit untereinander.

Das schlimmste im Routinedruck ist Zeitungspapier. Und auch das ist immer besser geglättet worden. Wenn wir im Heatset "SC"-Papier bedrucken, heißt das super calandered, also besonders glatt gepresst.

Andererseits brauchen wir auch eine geeignete Porosität, also Saugfähigkeit. Wenn die Glätte dadurch erkauft wird, dass es zu wenige Poren gibt, bekommen wir Haftungs- und Trocknungsprobleme (gussgestrichene Papiere, Wegschlagen, Verankerung).

Der Vierfarbendruck gibt allgemein einen Farbenraum wieder, der sich aus der Lage der verwendeten drei Buntpigmente Cyan, Magenta und Yellow auf dem Auflagenpapier ergibt. Das schließt schon viele Farbtöne aus, die außerhalb dieses theoretisch möglichen Rahmens liegen.

Weiter fehlen uns viele Farbtöne, die im Zusammendruck erreicht werden, weil praktisch nie eine oben liegende Farbschicht zu ihrer vollen Stärke angenommen wird wie auf dem Papier (Trapping).

Ein Großteil der besonders reinen Farbtöne ist nicht darstellbar, weil wir flächenvariabel rastern müssen: Die Farbschicht ist immer auf Sollstärke, nur die Rasterflächen steuern die Intensität. Dabei werden die reinen Farbtöne dünner Farbschichten nicht erreicht, sondern die volle Verschwärzlichung beibehalten. Deshalb sprechen wir auch nur von einer Simulation der Halbtöne.

Sonderfarben erweitern den wiedergebbaren Farbenraum noch erheblich. Aber auch sie können mögliche Begrenzungen durch die Eigenfärbung und Topografie (Rauigkeit) des Bedruckstoffes nicht überwinden. In der praxisüblichen Schichtdicke von 1 µm gibt es gar keine Chance auf wirksame Abdeckung des Untergrundes.

Und weiterhin gibt es nicht für jeden denkbaren Farbton auch ein passendes Pigment - schon gar nicht, wenn noch weitere Anforderungen wie Echtheiten erfüllt werden sollen.

Und trotzdem lassen sich nicht nur Urlaubsbilder, sondern viele andere Dinge im Offset so gut wiedergeben, dass er lange den neuen, digitalen Drucktechniken als Vorbild vorgehalten wurde. s. a. Frage 99

1. Die Farbe: Sie kann eine ungünstige, meist zu schlappe Viskosität und Zügigkeit haben. Dann überträgt sie wie Pudding. Oder sie ist zu viskos, also zu steif. Dann verteilt sie sich nicht gleichmäßig genug auf den Walzen und Zylindern. Im Hochdruck merkt man solche Probleme sehr deutlich, also z. B. auf dem Labor-Andruckgerät. Dann wird das Aufliegen einer Farbe glatter, wenn man z. B. Pflanzenöl einarbeitet. Für flächige Drucke kann das erlaubt sein, besonders wenn die Farbschicht sehr niedrig ist. Raster nehmen einen solchen Verschnitt allerdings sofort übel.

Oder wenn man eine extra hoch pigmentierte Farbe einsetzt, weil zwei kleine Punkte besonders knallig herauskommen müssen. Damit gibt es dann kaum einen Farbfluss, und die Farbe wird ausgiebig mit Feuchtmittel auf dem Walzenstuhl georgelt. Wenn man schon Intensiv-Farben verarbeitet, sollte man sie regelmäßig im Kasten erneuern. Das freut den Farbverkäufer und lässt den Drucker mit einer gesunden Offset-Emulsion drucken - und nicht mit Matsche.

2. Die Maschine: Oberflächen von Walzen, Platte (möglicherweise) und Gummituch. Der Maschinenbau hat inzwischen für schwierige Übertragungen interessanteste Walzenoberflächen entwickelt. Das hat man sich zu meiner aktiven Zeit nicht träumen lassen, dass man eine reine Farbe (wasserlos) so glatt übertragen kann. Hier sind Anleihen beim Flexodruck auch in unser Gebiet geflossen.

Die Hersteller von Gummitüchern bieten speziell getunte Gummioberflächen an, ob jemand nun Verpackungen mit empfindlichen Flächen oder Rasterbilder mit feinsten Strukturen auf den Bedruckstoff bringt.

3. Der Bedruckstoff: Die Faserverteilung und Oberflächenglätte beginnt beim Zeitungspapier, das auch für ein Gummituch nicht wirklich durchgängigen Kontakt bietet. Die Kompressibilität (Zusammendrückbarkeit, Weiche) ist im Fasergewirk auch nie perfekt gleichförmig. Da verhalten sich SC-Papiere und erst recht LWC schon besser. Dazu kommt das Saugverhalten, das auch abhängig von der Faserverteilung und der Polarität ist. Die Faser (Zellulose) ist sehr polar, die Leimung gerade das Gegenteil. Gestrichene Bedruckstoffe bieten hier die bekannten Vorteile. Allerdings haben sie auch ihre Tücken in Fleckigkeit der Benetzung durch Wasser (Feuchtmittel - Wassermottling) und Verteilung der Porengrößen (Rückspaltungsmottling).

Das ist ein häufig anzutreffender Irrtum. Hier werden zwei Dinge in einen Topf geworfen:

a. Der Glanz des frischen Druckes ist gerichtet (Einfallswinkel = Ausfallswinkel). Den umgeht man durch eine geeignete Messgeometrie. Also dadurch, dass man z. B. das Licht senkrecht zur Oberfläche des Druckes einstrahlt und einen Messstrahl in 45° abgreift.

b. Ein frischer Druck streut das einfallende Licht auf seiner Oberfläche kaum - eben, weil er glatt ist. Ein getrockneter Druck hat dagegen Rauigkeiten auf seiner Oberfläche, die das Licht teilweise streuen. Dabei gelangen auch Anteile des Streulichts in die Messrichtung. Da sie noch nicht im Druck waren, sind sie noch weiß. Sie täuschen auf diese Weise eine geringere Färbung vor, als sich nach der Farbbelegung ergeben müsste.

Glücklicherweise ändert diese Streuung nicht die Polarisationsrichtung des Lichtes. Einmal in einer festen Richtung polarisiertes Licht behält seine Schwingungsrichtung bei. Durch einen zweiten Polarisationsfilter („Analysator“) kann es aus der Messung heraus gefangen werden.

Das Licht, das durch den Druck hindurch dringt und im Papier gestreut wird, wird bei den vielen Durchgängen durch Zellulosefasern wieder depolarisiert wie bei Zuckerlösungen. Jeder Einzelstrahl, der durch ein Stück Zellulosefaser hindurchgeht, wird in seiner Schwingungsrichtung etwas verdreht. So wird aus einem „geordneten“ Licht wieder ein „ungeordnetes“, also unpolarisiertes Licht. Und das enthält genügend Anteile, die in Richtung des zweiten Polfilters schwingen und als Messlicht verwendet werden können.

Freundlicherweise drehen nicht auch noch die Farbpigmente die Schwingungsebene des Lichtes, sondern sie schwächen es nur in ihren charakteristischen Wellenlängen, machen es also bunt für uns. Und so bleibt der Vergleich der Reflexion über Blankopapier und Druck ein gutes Maß für die Farbkraft des Druckes, ohne dass die Rauigkeit der Oberfläche allzu stark stört: Ein alter Druck gibt damit einigermaßen den gleichen Messwert wie ein frischer. s. a. Schema Densitometer.jpg

Wenn eine besondere Gefahr von einem Stoff ausgeht, der von Laien gehandhabt wird, muss diese Gefahr durch eine Kennzeichnung verdeutlicht werden.

Die großen Gruppen für Gefahren sind Feuer, Gesundheit und Umwelt. Jede Gruppe enthält noch Details wie z. B. giftig (toxisch), gesundheitsschädlich, ätzend und reizend. Dazu gehören auch CMR-Stoffe (kanzerogen, mutagen, reproduktionstoxisch) und Allergene.

Sie können also Krebs erzeugen, biologische Zellen verändern, unser Erbgut schädigen oder Allergien verstärken. Das Thema der Allergien wird immer häufiger wichtig genommen, weil anscheinend die Bereitschaft zu Allergien in unserer Zivilisation steigt.

Ein gut bekanntes Beispiel sind die Acrylate in den Bindemitteln für strahlenhärtende Farben, also UV- und Elektronenstrahl-härtende. Diese kleinen und beweglichen Moleküle sind äußerst reaktiv, greifen also andere Moleküle an. So etwas kann nie essbar sein. Sie werden erst verträglich, wenn sie polymerisiert sind, also zu Riesenmolekülen miteinander verbunden und damit träge.

Toxische Stoffe, also giftige, dürfen in Druckfarben und Bedruckstoffen gar nicht vorkommen. So sind viele Inhaltsstoffe auf den Index gekommen, und es kommen immer weitere dazu mit der modernen Forschung.

Gut bekannt sind die Gefährdungen durch die Brennbarkeit von Stoffen. Da wir uns mit vorbeugendem Brandschutz zuverlässig absichern können, werden einige brennbare Stoffe durchaus verwendet. Bekannt sind hier die organischen Lösemittel wie Toluol. Wenn sie bei Raumtemperatur auch noch flüchtig sind (einen nennenswerten Dampfdruck haben), muss man sich gegen die Explosionsgefahr wappnen. Z. B. die Lagervorschriften bei Lösemittelfarben sind hier vertraut.

Vielleicht weniger bekannt ist die Explosionsgefahr bei z. B. Natrium-Perborat, dass sich in den Durchtrocknern findet. Pur, also bei der Verwendung in der Farbenfabrik, ist es gefährlich. Zum Glück ist es das nicht mehr in der Verdünnung einer Trockenpaste. Sonst wäre dieses fantastisch hilfreiche Additiv nicht für Druckereien einsetzbar.

Wikipedia hat eine gute Darstellung der Kennzeichnungen.

Das Schwarz war immer eine besondere Farbe im Skalensatz. Sie soll Tiefe und Kontrast bringen und nicht zum Buntaufbau beitragen. Trotzdem besteht offensichtlich bei manchen Leuten ein Bedürfnis, es koloristisch zu definieren.

Da im Schwarz wenig Licht remittiert wird, ist es farbmetrisch immer ein Messproblem. Unser Auge kann hier sehr empfindlich sein und jeden Messgerätehersteller zur Verzweiflung bringen. Wo wenig kommt, ist auch nicht viel zu messen. Und der enorme Einfluss des Glanzes kommt erschwerend hinzu.

Die alte DIN 16539 hatte das Schwarz gar nicht erfasst. In der neuen ISO-Norm ist es enthalten. Was konkret festgelegt ist, kann ich leider nicht mehr selbst ermitteln, weil mir keine Normen mehr zugänglich sind. Vielleicht kann einer von euch hier helfen?

Wir sehen, dass Fachwissen durchaus ein Verfallsdatum haben kann. Deshalb ist es so oft hilfreich, als Profi auf die relevanten Normen des eigenen Bereiches zugreifen zu können.

Grundsätzlich kann man das z. B. durch fraktionierte Destillation, wenn die Siedepunkte einigermaßen weit auseinander liegen.

Wer früher als Chemiestudent versucht hat, denaturierten Alkohol wieder trinkbar zu machen, weiß allerdings, dass eine vollständige Abtrennung des Vergällungsmittels, z. B. Pyridin, auch mit anderen Tricks (Säureextraktion) nur sehr schwer zu einem genießbaren Resultat zu bringen ist. Und Petrolether abzutrennen, verlangte eine teuflisch aufwändige Destille mit vielen Böden. Kauft man die Apparatur und berechnet den Energieaufwand tatsächlich, so kommt man schnell an Grenzen der Wirtschaftlichkeit, weil die zusammengemischten Lösemittel sich nicht sehr einfach trennen lassen.

Lösemittelfarben werden also aus möglichst wenigen verschiedenen Komponenten aufgebaut, wenn eine Wiedergewinnung ansteht. Ideal ist dieser Fall beim Illustrationstiefdruck gelöst, weil nur ein Lösemittel (Toluol) überhaupt eingesetzt wird, das nach der Wiedergewinnung in Tankwagen zum Farbhersteller zurückgeht. Nach einer Reinheitskontrolle werden die meisten dieser Rücksendungen direkt wieder für neue Farben eingesetzt – ein Idealfall unserer Welt für Recycling von Rohstoffen.

Das ist eher ein Werbeargument, weil hoher Festkörper nach viel Substanz und wenig Verdünnung klingt. In Wirklichkeit kommt die Bahn aus dem Trockner und wird an einer Hochglanz - verchromten Kühlwalze abgeschreckt. Dabei erstarrt der bisher noch plastische Farbfilm und behält die glatte Oberfläche der Walze bei. Wie früher die Fotos in der Trockenpresse. Die Bahn wir also gebügelt.

So einen Glanz schafft der Bogenoffset natürlich nicht. Deshalb nennen wir ihn ja auch neidisch "Speckglanz".

Allerdings gibt es im Heatset auch in-line Dispersionslackierungen. Mit dem Glanz, der nach der Kühlwalze dort herauskommt, kann bestenfalls ein UV-Lack konkurrieren. Nur nicht im Preis...