Beiträge von inkman

Wenn, z. B. im Heatset, geisterhaft Motivanteile aus einem vorderen Werk in einem hinteren mit drucken.

Hier handelt es sich klar um eine Art von Tonerscheinungen. Eine mögliche Ursache sind Emulgatanteile, die sich um Druckelemente von z.B. Cyan sammeln, weiterwandern und sich dann z. B. im Magentawerk über das Gummituch auf der Platte festsetzen. Dort bedecken sie bildfreie Fläche und bringen sie somit dazu, Farbe zu führen.

Eine Aufgabe, die in der Praxis nur sehr schwer zu lösen ist, wenn man es einigermaßen genau haben will. Das liegt an zwei Problemen.

a. Bei den meisten Bedruckstoffen, besonders aber beim interessantesten, dem Karton, schwankt das Flächengewicht lokal so sehr, dass ein paar Zehntelgramm pro m² Lackmenge sozusagen im Rauschen untergehen.

b. Der Lack ist ja ungefärbt. Unser üblicher Ausweg bei den Druckfarben, einfach die Farbwirkung (optische Dichte) hier als Hilfsmittel zu nehmen, versagt da. Ich habe mit Studenten selbst die Idee geprüft, einen Dispersionslack mit Tinte anzufärben um wenigstens für Modellversuche eine Hilfe zu haben. Die Einfärbung ist viel zu schwach, wenn es noch ein Dispersionslack bleiben soll, als dass man dann halbwegs brauchbare Unterschiede finden könnte.

Was kann man nun machen? Der Drucker selbst fühlt mit der Hand die Klebrigkeit der Bögen und beurteilt den Glanz. Ein ganz grobes Mittel hat er also. Er kann die pauschale Lackmenge nach der Auflage auch aus dem Verbrauch nehmen. Dann ist immerhin die kommerzielle Seite beantwortet.

Manche Faltschachteldrucker kleben auf einen Bogen ein Stück Alufolie und wiegen das nach dem Lackgang aus oder messen die elektrische Leitfähigkeit. Das gibt aber auch nur Relativwerte zur ersten Auflage, weil der Karton mehr oder auch weniger Lack annehmen kann als die Folie.

Moderne Lackierwerke arbeiten mit Rasterwalzen. Für diese gibt es gute Kenntnisse über die Übertragungsvolumina. Damit sind die technischen Anforderungen in aller Regel erfüllt. Die genaueZahl, wie viele g/m² es sind, ist meist nicht so wichtig. Es muss abgesichert sein, dass die Lackschichtdicke so ist wie bei der ersten, erfolgreichen Auflage.

In der Auslage einer Bogenoffsetmaschine wird ein staubförmig verteiltes Material auf die Bogenoberseiten aufgeblasen, das sich im Stapel dann zwischen den jeweiligen Bogenlagen finden soll. Früher wurden feinst gemahlene Kalksteinmehle eingesetzt, so genannte mineralische Puder. Die Korngrößen lagen je nach Anwendung bei z. B. 15 µm für Papier und 25 µm für Karton. Einige Jahre wurden Bestäubungspuder aus Zucker angeboten, weil man hoffte, dass sie sich besonders nach einer Dispersionslackierung im Wasser auflösten. Schon sehr lange gibt es Puder pflanzlicher Herkunft (Stärke), die ein rundes Korn aufweisen und nicht hart und kratzig wirken.

Der Puder soll als Abstandhalter zwischen den Bögen verhindern, dass bedruckte Partien mit Bogenrückseiten in Kontakt kommen und dann zu Ablegen oder Blocken führen. Außerdem hält er ein Luftpolster zwischen den Bögen, das die oxidative Trocknung der Bögen unterstützt. Weiterhin gibt ihr Kugellagereffekt eine Erleichterung beim Vereinzeln der Bögen.

Nachteilig ist, dass mineralische und lösliche (Zucker) Puder abrasiv sind, also bei der Bewegung der Bögen zu Kratzern führen – und damit die Scheuerfestigkeit der Drucke untergraben. Hier empfehlen sich Stärke – Puder, also pflanzliche, besonders die mit einer Beschichtung der Körner, die das Riesel- und Verteilverhalten wesentlich verbessert (Hydrophobisierung ähnlich den Löschpulvern in Feuerlöschern).

Außerdem stört Puder bei den nächsten Prozessschritten. Wenn ein zweiter Druckgang nötig ist oder nass – auf – trocken lackiert wird, sammeln sich Puderanteile und bauen an Maschinenteilen auf. Sie stören die Annahme von Lacken und bewirken Blasen unter Folien (Zellophanierung, Laminierung = Folienkaschierung). Beim Druck der Bogenrückseite stört der Puder ebenfalls in der Maschine.

Wenn Puder stören, kann man sie schlecht abwischen. In der Praxis wird man z. B. das erste Werk leer laufen lassen, um Puder abzunehmen – wenn man eines übrig hat.

Manchmal wird auch ein so genannter Knackgang vorgenommen. Da lässt man die Bögen mit der bepuderten Seite nach unten durch eine leere Maschine und presst dabei die Puderkörner vom Gegendruckzylinder her in die Bogenoberflächen hinein. Das funktioniert allerdings nicht bei extrem niedriggewichtigen Bedruckstoffen.

Die Druckfarbe einer im Rollenoffset Coldset gedruckten Zeitung trocknet ausschließlich durch Wegschlagen der Verdünner in ein grobporiges Papier. Dabei ist die Möglichkeit einer robusten Verfestigung recht begrenzt. Allerdings ist dies für ein aktuelles Ein-Tages-Produkt auch gut genug. Es muss nicht vorrangig billig sein, sondern schnell bereit stehen. Schnell heißt hier, in wenigen Stunden.

Eine Zeitschrift ist typischerweise ein Produkt des Rollenoffset Heatset. Dort werden die verdünnenden Mineralöle durch Hitze aus dem Druck ausgetrieben. Sie trennen sich viel schärfer von den Harzen des Bindemittels, als es durch Wegschlagen in grobporiges Papier möglich ist. Damit kann der Farbfilm deutlich abriebfester gestaltet werden.

Bei Illustrierten dominiert (noch?) der Illustrationstiefdruck. Bei ihm verdunsten die flüchtigen Lösemittel aus dem Druck, eine noch wesentlich schärfere Abtrennung als im Heatset. Damit kann der Druck noch fester werden.

Ältere Zeitungen, die im Hochdruck gedruckt wurden, hatten das gleiche Trocknungsproblem wie die Coldset - Farben. Sie hatten es sogar noch viel schwerer, weil sich inzwischen in der Papieroberfläche und den Farbrezepturen viel getan hat.

Es gab in den 80er Jahren mal einen Flirt mit dem Zeitungs-Flexodruck mit wässrigen Druckfarben. Hier gab es spektakuläre Abriebsfestigkeiten. Leider hatte er zwei Handicaps: Die Plattenherstellung wie im Offset wurde nie erreicht, und das Produkt ließ sich mit den herkömmlichen Deinking-Verfahren nicht wieder einarbeiten. Er hat nur in Resten überlebt, obwohl seine Zukunft einst spektakulär ausschaute.

Der Wunsch, dass so etwas klappt, ist leicht zu verstehen. Allein, aus meiner überprüften Erfahrung ist es eine klare Illusion. Ich gebe höflicherweise zu, dass man experimentell schlecht nachweisen kann, dass es etwas nicht geben kann. Trotzdem bin ich mir hier sicher.

Früher hatte man einfach Kobaltsalze im Feuchtmittelkonzentrat für diesen Zweck verwendet. Das war klar ein Schwindel - oder wahrscheinlicher - ein naiver Versuch von Farb-Fachleuten, etwas plausibel Klingendes anzubieten. Ich habe mehrmals versucht, eine nachweisbare Verstärkung der oxidativen Verfilmung zu erfassen. Hoffnungslos.

Auch vom chemischen Verständnis ist eine Unterstützung durch z. B. Kobaltsalze aus der wässrigen Phase heraus unwahrscheinlich. Sie sind im Wasser gelöst. Wie sollen sie dann den Sauerstoff zwischen die Doppelbindungen der Leinöle bringen? Die leben doch komplett in der öligen Welt.

Seit die wasserlöslichen Kobaltsalze nicht mehr zugelassen sind, werden andere Stoffe eingesetzt. Ein Kollege sagte mir mal, dass es auch Sikkativ-ähnliche Wirkungen von Farbstoffen gebe. Aber da komme ich wieder mit meinem Einwand, dass der hier ja aus der wässrigen Phase heraus helfen muss. Witzigerweise habe ich solche Farbstoffe nur rosa vorgefunden, der Farbe von Kobaltsalzen…

Um es kurz zu sagen, nein. Das Papier ist nicht besser, aber das Bleichverfahren für den verwendeten Zellstoff schädigt die Umgebung weniger.

Papier und Karton bekommen in der Herstellungskette auch biologische Keime mit, die später bei der Lagerung den Abbau, also das Vergammeln, fördern. Mit dem Chlor wurden diese Keime ebenfalls radikal zerstört. Nun bleiben ein paar mehr aktiv. Und das kann dazu führen, dass z. B. Karton für Lebensmittel-Verpackungen bei monatelanger Lagerung zu gammeln beginnt und dann Gerüche entwickelt, die ihn für Lebensmittel nicht mehr geeignet sein lassen. Neuerdings sollte man also auch Paletten von Karton oder Papier, die einmal z. B. nach Robinson-Tests o. ä. für Lebensmittel-Direktverpackungen geeignet waren, nach monatelanger Lagerung mindestens geruchlich nachprüfen.

Dieser kleine Nachteil hebt allerdings den wichtigen Vorteil nicht auf, die Dioxine im Abwasser der Zellstofffabriken zu vermeiden.

Was ist der Unterschied zwischen den Bleichverfahren?

Früher wurde mit Chlor gebleicht. Das ist ein brutaler chemischer Angriff auf alles, was oxidierbar ist.

Unglücklicherweise entstehen bei diesem Bleichprozess Abfallstoffe, die sehr giftig sind, u. a. Dioxine, die über das Abwasser in die Umgebung gelangten. Wegen deren Giftigkeit haben Umwelt-Aktivisten diese Bleichtechnik vor einigen Jahren öffentlich so geschickt bekämpft, dass dieses Verfahren schrittweise abgelöst wurde durch eine Bleiche mit Sauerstoff oder Peroxid. Diese sind chemisch erheblich milder, und ihre Aktion erzeugt nicht so stark schädliche Abfallprodukte.

Unter den Dioxinen sind die so genannten Seveso-Gifte, benannt nach einem Unfall vor vielen Jahren in einem chemischen Betrieb in Norditalien. Sie können schon in geringer Dosis auch Menschen schwer schädigen oder gar töten. Also hatte diese ganze Kampagne eine gute Wirkung im allgemeinen Umweltbewusstsein.

Oxid und Korrosion sind zwar chemische Fachwörter. Sie wurden aber von chemisch Ahnungslosen ins Offsetdeutsch eingeführt.

Die Plattenoberfläche besteht typischerweise aus Aluminiumoxid Al₂O₃. Auch wenn das Plattenmaterial Aluminiummetall ist, überzieht es sich an der Luft sofort mit einer dünnen Oxidschicht: Aluminium ist ein sehr unedles Metall. In unserem Fall wird diese Schicht sogar technisch besonders dick gemacht und gehärtet (eloxiert). Es lässt sich auch durch viel Sauerstoff nicht höher oxidieren als zum dreiwertig gebundenen Alu. Was soll da noch eine weitere Oxidation bedeuten? Auch Korrosion ist hier Quatsch, weil sie der chemische Angriff von Feuchte und Luft ist, also Wasser und Sauerstoff. Die bewirken bei Al₂O₃ nix.

Wie Nordwind schrieb, wird hier die Plattenoberfläche verletzt. Das kann einfach ein momentaner Mangel an Feuchtmittel an diesen Stellen sein. Das kann z. B. während eines Stoppers passieren.

Es kann aber auch Kornspitzenabbruch sein. Der ist eine mechanische Angelegenheit und wohl tatsächlich existent. Wer einmal die Oberfläche einer Platte mit einem Perthometer nachzeichnet, weiß, dass unsere Platten ein schroffes Gebirge darstellen mit lauter Spitzen und Spalten. Wenn ein mechanischer Angriff kommt, können solche Spitzen abgeschert werden. Dann sieht die Bruchfläche des Stumpfes heraus. Und die hat nur die dünne Oxidschicht, die sich immer sofort spontan bildet. Die ist noch nicht gummiert und auch nicht mit der Eloxalschicht zu vergleichen.

Ich besitze leider keine Bilder davon. Aber bedenken wir, dass durch die Eloxierung die Oberfläche eines m² auf 10 m² vergrößert wird, eine gewaltige Zerklüftung.

Viele Techniker und Wissenschaftler gehen mit Farbmitteln um. Jeder hat natürlich seine eigene Fachsprache dabei. Ein Textilhersteller und eine Farbmischküche für Offsetfarben können nichts mit chemischen Namen und Formeln anfangen. Für Chemiker und Physiker ist dagegen „Warmrot“ nicht brauchbar. Aus diesem Dilemma haben sehr früh zwei englischsprachige Institutionen einen Ausweg konstruiert, der inzwischen Standard in allen beteiligten Industriebereichen ist.

Seit 1925 gibt es ein Nachschlagewerk, das allen unterschiedlichen Beteiligten einen Zugang zu den wichtigen Informationen nach einem Zahlen- und Buchstabencode gibt. Es wurde von der British Society of Dyers and Colourists und der American Association of Textile Chemists and Colorists aufgestellt und wird mit dem technischen Fortschritt immer weiter ergänzt.

Von den insgesamt 5 Bänden enthalten die ersten drei die Farbmittel eingeteilt nach Eigenschaften und Verwendung, jeweils mit einem „C.I. Generic Name“ (Gattungsname). Dieser ist als Bezeichnung eindeutig und für jeden klar benutzbar. Hier heißen unsere Skalenpigmente z. B.:

Schwarz für Ruß: CI Pigment Black 7, meist getönt mit CI Pigment Blue 18,

Phthalocyanin für Cyan: CI Pigment Blue 15:3,

Rubinpigment für Magenta: CI Pigment Red 57:1 und

Diarylidgelb für Yellow: CI Pigment Yellow 12 und 13.

Band 4, auch Teil 2 genannt, enthält einen Zahlencode mit Verknüpfung zu der jeweiligen chemischen Konstitution (falls der Hersteller die überhaupt angegeben hat). Und im 5. Band stehen Markennamen und Hersteller-Bezeichnungen.

Euch als Offsetdrucker wird das nicht gerade brennend interessieren. Aber falls jemand so etwas sucht, weiß er jetzt, dass es das gibt. Wikipedia hat hier übrigens einen sehr detaillierten und klaren Artikel, ein geradezu leuchtendes Beispiel für eine Enzyklopädie.

Ganz wörtlich gesehen, ist dieser Satz natürlich wahr. Die Sikkative für die oxidative Verfilmung sind äußerst wasserempfindlich, besonders da unser Feuchtmittel auch noch leicht sauer ist. Aus der Praxis weiß ich allerdings, dass nicht der Kontakt von viel Wasser und wenig Farbe die Knackpunkte sind, sondern die Kontaktzeit dabei. Also die Dauer, wie lange Farbanteile im Farbwerk mit Wasser durchgewalkt werden.

Das passt schon zu der Situation „wenig Farbe und viel Wasser“. Aber wenn man einen nur knappen Farbvorrat im Farbwerk hält und gelegentlich sogar abrakelt und frische Farbe nachfüllt, reduziert man die Angriffswirkung.

Zu hohe Wasserführung alleine bringt erst sichtbare Bildstörungen und erst nach einigem Lauf Trocknungsverzögerungen. Soweit lässt es ein normaler Offsetdrucker also gar nicht erst kommen.

Mineralische Farbmittel wie gemahlenes Gestein (Ocker, Eisenoxide, Lapis Lazuli) werden in Malerfarben und Fassadenfarben (?) schon seit langer Zeit verwendet. Sie lösen sich nicht im Bindemittel der Farbe, sondern bleiben als gröberes oder feineres Korn ungelöst. Das gibt gute Stabilitäten. Licht und Löseangriffe zerstören sie längst nicht so leicht, wie sie es bei den Farbstoffen können.

Mineralische Pigmente haben eine hohe Abrasivität (ein Kratzproblem) in vielen technischen Verarbeitungsprozessen. Hier öffneten sich durch die weichen organisch - synthetischen Farbmittel völlig neue Wege mit einer unglaublichen Vielfalt.

Fast alle dieser organischen Stoffe sind jedoch in Lösemitteln, ein erheblicher Teil sogar in Wasser löslich. Sie müssen erst durch eine chemische Kopplung an andere Moleküle unlöslich gemacht werden („verlackt“), damit brauchbare Pigmente daraus werden.

Wenn Licht und Sauerstoff ein Pigmentkriställchen angreifen, erwischen sie zuerst die Außenschicht. Dadurch halten solche mikrokristallinen Farbmittel länger im Licht aus als die gelösten Farbstoffe.

Die Buntpigmente in Druckfarben und Tinten für moderne Druckverfahren sind heute ausnahmslos Produkte der Erdölchemie.

Manche Fachleute sehen als Emulsion nur den Zustand an, den sie aus Störungen kennen. Das ist durchaus nicht einfach nur dumm. Wenn man das Medium unter dem Mikroskop betrachtet, das gerade verdruckt wird, sieht man keineswegs zwei klar abgegrenzten Substanzen. Die Fogra hat hierzu an ihrer Labor-Heatset-Maschine Aufnahmen gemacht und publiziert.

Allerdings ist es so ein Problem, zu sagen, dass man auch den wirklichen Zustand in flagranti erfassen kann. Sobald man auch nur kurz anhält, ordnet sich alles schnell um. Aber auch Aufnahmen mit einer Hochgeschwindigkeitskamera sind schwierig durchzuführen.

Hier haben wir mal ein Beispiel, das zeigt, wie man sich helfen kann. Wenn die Beobachtungen der Praxis und von Laborexperimenten nicht alle zusammenpassen, macht man sich ein Gedankenmodell, eine Hypothese. Und die ist dann brauchbar, wenn alle bisherigen Beobachtungen hinein passen. Das ist also ein Hilfsmodell, keine reine Wahrheit.

So etwas hat Vorteile, solange man damit Dinge erklären und regeln kann, die in der alten Vorstellung nicht verständlich sind. Sollten aber neuere Erkenntnisse dazu kommen, die nun nicht mehr passen, muss man sein Modell verfeinern. Oder man braucht sogar ein komplett neues. Die Wissenschaften leben mit solchen Verfahren sehr erfolgreich. Unsere Technik ist so kompliziert, dass bildhafte Vorstellungen und „das, was wir sehen“, nicht immer weiter helfen.

Physikalisch gesprochen gehen wir von zwei Phasensystemen aus, der Wasser-in-Öl - Emulsion und einer Öl-in-Wasser-Emulsion. Definitiv haben wir noch die andere, im einfachen Fall, rein wässrige Phase vor uns, die mit arbeitet.

So lange nur so wenige Wassertröpfchen in die Farbe ein-emulgiert werden, dass die Sache sich nach außen als Farbe zu erkennen gibt und vernünftig durch die Maschine transferiert wird, läuft unser Offsetprozess. Auf der Platte entsteht eine gewisse Tonwertzunahme durch Überfärben der Druckflächen, aber alles im erwarteten und berechenbaren Rahmen.

Diese Emulsion spaltet zwischen den Walzen fast 50/50 und „fließt“ glatt durch das Farbwerk. Sie verteilt sich aufgrund der erniedrigten Zügigkeit deutlich glatter als eine reine Farbe, siehe Aufliegen bei Buchdruck oder wasserlosem Offset.

Zwingen wir mehr Wasser hinein, verliert die Sache so an Zügigkeit und wird höher viskos („butterig“). Dann spaltet sie schlechter, kann „pelzen“, sich z. B. an den Walzenkanten ansammeln - und dann in Placken davon geschleudert werden. Hier passt das Modell „Öl-in-Wasser - Emulsion“.

Es hilft leider nichts, hier den Ausdruck „Emulgat“ für die böse Variante zu wählen. Sprachlich ist jedes Emulgat auch eine Emulsion, für uns also zwei völlig gleichwertige Wörter.

Es gibt auch Fachleute, die zwischen einem „Binnenwasser“ und einem „Außenwasser“ unterscheiden. Das eine sind die ein-emulgierten Tröpfchen, das andere das eigentliche Feuchtmittel. Für die Offsetpraxis habe ich hieran noch keinen besonderen Nutzen gefunden. Es ist immerhin von fachlichem Interesse bei bestimmten Messtechniken, mit denen man den Zustand des Wassers beschreiben will (Thermoanalysen).