Beiträge von inkman

Wenn das Gelb keine Streukraft besitzt, also wirklich 100% lasierend = durchsichtig ist, geht das weiße Licht hinein und gelangt bis zur Dosen-Innenwand. Beim Durchgang durch die Farbschicht verliert es durch Absorption etwas blaue Anteile. An der schwarzen Wand wird es aber komplett absorbiert, und nichts kommt zurück. Deshalb sieht die Farbe in der Aufsicht schwarz aus.

Ein deckendes Gelb würde Licht streuen und u. a. wieder nach oben zurückschicken, was dann gelb aussieht, weil blaue Anteile absorbiert wurden. Die Streuung ist übrigens immer „weiß“, interessiert sich also nicht für Wellenlängen.

Die üblichen Farbdosen der Praxis sind innen hellgrau. Wenn man zwei Gelbs nebeneinander hält, schaut das stärker lasierende deshalb in der Dose eher etwas oliv aus, das stärker deckende satter gelb. Hier spielt bei den hochlasierenden Farben des Offsetdruckes auch schon die violette Eigenfärbung der Sikkative (Kobaltverbindungen) eine kleine Rolle.

Nur getrocknete bzw. verfilmte Drucke dürfen in den Haushaltsmüll. Farbreste aus Dosen müssen heraus gespachtelt und zusammen mit z. B. Kastenresten in Gebinden gesammelt werden. Gewöhnlich beseitigt ein qualifizierter Entsorger sie durch Sondermüllverbrennung.

Wässrige Abfälle (Dispersionsfarben und -lacke) können in Sammeltanks neutralisiert werden, damit die Bindemittel und Zusätze darin als Schlamm ausfallen. Die auf diese Weise bereinigte Lösung kann in den Kanal gegeben werden, die Farbschlämme müssen wie Reste pastöser Farben (Offset, Buchdruck) professionell entsorgt werden. Das betrifft nicht nur UV-härtende, sondern auch konventionelle Offsetfarben. Ungehärtete UV-Drucke sind ebenfalls Sondermüll.

Die Gebinde gehen in den Schrott, müssen dazu aber leergespachtelt (pastöse Farben) oder tropffrei entleert (Flüssigfarben) sein.

Es wird hin und wieder gefordert, Farbreste wieder in Farben zu recyceln. Das ist aber nur in geringen Mengen möglich, indem sie in qualitativ gutmütige Schwarzfarben eingearbeitet werden. Eine Wiederauftrennung der einzelnen Buntanteile ist nicht wirtschaftlich machbar.

Ein frischer Druck hat eine glatte, glänzende Oberfläche. Sie reflektiert Licht nur spiegelnd, nicht diffus. Alle nicht reflektierten Lichtstrahlen dringen in die Farbschicht ein, werden in den charakteristischen Wellenlängen durch Absorption geschwächt. Diesen Anteil nehmen wir als bunt wahr. Und das Densitometer registriert, wie viel das ist.

Den gespiegelten (weißen!) Teil vermeiden wir als Störung, indem wir den Druck so halten, dass er am Auge vorbei geht. Das Densitometer macht dies durch geeignete Konstruktion („Messgeometrie“).

Das Wegschlagen lässt die Druckfarbenschicht schrumpfen. Seine Oberfläche wird rau. Damit verringert sich die spiegelnde Störung. Aber ein Teil des auffallenden Lichts wird nun diffus reflektiert, also gestreut.

Unser Auge kann dieses Streulicht nicht vermeiden. Dieses hellt den Farbeindruck auf, macht ihn also weniger bunt. Das bedeutet schwächer. Ein alter Druck sieht nicht so brillant und leuchtend aus wie ein frischer. Das geht nicht nur den Drucken so

Moderne Densitometer können diesen Effekt ausixsen. Sie können durch einen baulichen Trick das diffus gestreute Licht herausschneiden und nur das Licht erfassen, das auch wirklich durch die Probe gegangen ist. Damit erfassen sie an einem alten Druck die Wirkung eines frischen. Und damit können sie dem Drucker an der Maschine einen Messwert geben, den nachher auch sein Kunde ermitteln wird. Ist das nicht pfiffig?

Hier gibt es Parallelen zur Rückseitenvergilbung. Es wird nur nicht eine chemische Reaktion ausgelöst, sondern das Absorptionsverhalten der Papierrückseite verändert. Und es gibt wieder mehrere verschiedene Wege.

Wie wirken Glanz-Matt-Effekte? Der beschädigte Druck hat in der gestörten Fläche einen sichtbar höheren oder niedrigeren Glanz als im Rest eines Bildes oder einer Fläche. Beides gibt es, und ich erinnere mich an eine uralte Publikation eines Farbenherstellers in München. Dort wurden die kritischen Stellen unter Laborbedingungen durch niedrigere und höhere Anteile an Sikkativ (Trockenstoff) stumpfer oder glänzender als ihre Umgebung erhalten. Leider spielten so viele Einflüsse einer Auflage hier mit, dass man nicht die ideale Sikkativ-Menge ermitteln konnte.

Was passiert? Ich unterscheide grundsätzlich zwei Arten: der eine, bekanntere, bildet sich erst im Stapel mit der Verfilmung der zweiten Seite. Dort muss man also aufpassen. Der andere kommt beim Druck der zweiten Seite „frisch aus der Maschine“. Hier schädigt die Verfilmung der Vorderseiten im Stapel die Rückseiten. Man muss also nach Druck der ersten Seite aufpassen.

Erster Fall: Die Ausgasungen von Mineralöl und Oxidationsprodukten kriechen normalerweise in die Rückseite des darüber liegenden Bogens. Wo darüber aber eine geschlossene Druckfläche liegt, schweben sie im Stapelraum weiter herum. Sie kommen in die eigene, gerade verfilmende Farbschicht zurück und verändern dort deren Oberfläche. Frisch nach Druck sieht man noch kein Problem. Am Morgen danach (oder noch später) kommt der Schrecken. In ganz krassen Fällen wird die Oberfläche nicht nur matter; sie belegt sich gräulich und sieht wie angeschimmelt aus. Hier ist klar die oxidative Verfilmung mit ihren komplizierten Reaktionswegen der Verursacher. GlMEff1.gifund GLMEff2.gif zeigen Beispiele.

Diese Version gibt es noch tückischer bei nachträglichen Lackierungen. Wenn eine Lackierung mit Dispersion oder UV-Lack geplant ist, muss man die Störung vorher noch gar nicht erkennen. Die Ausgasungen verschlechtern hier die Benetzbarkeit der entsprechenden Flächenteile. Das betrifft damit die Lackannahme: Im extremen Fall perlt der Lack ab. Das kann man dann schon nicht mehr „Glanz-Matt“ nennen. Mein heftigster Fall war ein Geschenkpapier, das bedruckt, sofort mit Bandeisen zusammengebunden und zum Lackierer gefahren wurde. Dann war plötzlich keine Eile mehr, und die Stapel standen ungeöffnet drei Wochen herum, bevor man versuchte, sie mit UV-Lack zu überziehen. Spektakulär, wie LackGeist.gif im Anhang zeigt.

Im zweiten Fall wird eine Bogenseite bedruckt. Und während der Stapeltrocknung diffundieren (kriechen) Ausgasungen in die Bogenrückseiten der darüber liegenden Bögen. Dort sättigen sie teilweise die Flächen, und sofort nach dem Druck der Rückseiten schlagen dort Farben und Lacke anders weg als daneben: Ebenfalls erscheinen sie matter oder glänzender als ihre Umgebung.

Wie kann man vorbeugen? Auch wenn es weh tut, ist das Risiko geringer, zuerst die Seite mit den großen dunklen Flächen zu drucken.
Das Lüften ist immer zu empfehlen. Wenn man Glanz-Matt nach der Stapeltrocknung befürchtet, muss man nach Druck der zweiten Seite lüften. Befürchtet man den „wegschlagenden“ sofort aus der Maschine, dann musste besser der Stapel nach Druck der ersten Seite gelüftet worden sein.
Wenn es möglich ist, kann man die erste Seite erst vollflächig lackieren, bevor man die zweite Seite druckt. Am besten in line.
Es kann auch helfen, mal ein ganz anderes Fabrikat von Papier zu nehmen. Der Feinbau der Papieroberfläche ist mit Sicherheit maßgeblich beteiligt.

Kann man reparieren? Wenn man Glück hat, hilft ein langweiliger, mild verfilmender Öldrucklack als Primer. Und wenn er nicht selbst schon ausgleicht, einen Dispersionslack drüber. Der kann ja nicht geistern, weil er nicht oxidativ verfilmt. Das dürfte aber nur bei großen Auflagen in Frage kommen.

Restbemerkungen
Auf ungestrichenem, schwerem Material habe ich mal einen ganz komischen Geistereffekt gesehen. Das sah eher aus wie leichte Ölflecken, die auf beiden Seiten das jeweils gegenüber liegende Bild dunkel nachzeichneten. Es musste eine besondere Empfindlichkeit der Papierfasern gewesen sein. Die Mineralölmenge eines Offsetdruckes genügt nie für einen echten Fetteffekt. Bei ihm reduziert ja Öl oder Fett die Lichtstreuung lokal zwischen Fasern. Das Beispiel: Geist dunkel.gif.

Ich kenne Glanz-Matt-Beispiele nur aus dem Bogenoffset. Aus meiner Sicht gibt es keinen Grund zur Annahme, dass sie im Buchdruck und im Wasserlosen nicht auch auftreten können.

Ein Nachtrag zur Rückseitenvergilbung ist RücksVergilbWL.gif.

Nach dem Druck der ersten Bogenseite und Stunden bis Tagen für die Stapeltrocknung beobachtet man manchmal einen schwachen Widerschein des gedruckten Motivs in vergilbter Form auf der unbedruckten Bogenrückseite. Wenn jetzt nicht große Flächendeckung für die andere Bogenseite folgt, ist der Auftrag schwer verkäuflich. Wir nennen es "Rückseitenvergilbung", Papierhersteller sagen „Kontaktvergilbung“. Sie sehen es eben vom Material, nicht vom Druckprodukt.

Wo kommt das her? Bei den üblichen Bogenoffsetfarben entstehen während der oxidativen Verfilmung im Stapel aus den Bindemitteln des Druckes chemische Spaltprodukte, die halbwegs flüchtig sind. Sie gasen aus und diffundieren im Luftraum des Stapels herum. Als erstes in die Rückseite des darüber liegenden Bogens. Reaktive Anteile der Ausgasungen (Ketone und Aldehyde) freuen sich auf heiratswillige Substanzen der Bogenrückseiten. Dazu gehören Bindemittelanteile im Strich, optische Aufheller, auch die Fasern ungestrichener Rückseiten. Besonders die optischen Aufheller zeigen Wirkung, weil sie ihren Blaumachereffekt verlieren. Das bedeutet Gilb.
Die oxidative Verfilmung geht nach einem radikalischen Mechanismus. Das bedeutet, es gibt zahllose Einzelwege, Zwischen- und Endprodukte. Eben auch flüchtige. Aber das bedeutet auch, dass diese Reaktionen unterschiedlich verlaufen, wenn sie beschleunigt oder verzögert werden. Kastenfrische oder gar walzenfrische Farben sind kritischer als unverzögert mild verfilmende. Die gibt es wohl gar nicht mehr auf dem Markt. Unser Feuchtmittel verbessert die Lage: Der alte Buchdruck hatte viel mehr mit der Rückseitenvergilbung zu kämpfen als der Offset. Logischerweise ist der Wasserlose wieder stärker betroffen.

Kann man den Gilb ausheilen? Nein, nur überdrucken, damit er nicht mehr auffällt.

Kann man die Kontaktvergilbung geplant vermeiden? Ja. Das Wichtigste ist das Lüften des Stapels, sobald es geht. Damit beseitigt man gründlich die Ausgasungen. Je glatter das Papier ist, desto weniger Stapelluft haben wir, und desto größer ist die Gefahr von Schäden. Wenn wir Glück haben, hilft auch die schnelle Weiterverarbeitung, weil sie gründliches Lüften bedeutet.
Ob wir eine gefährdete Papier-Farbe-Kombination haben, können wir nicht vorher messen. Passiert uns der Fehler häufiger trotz Lüften, kann man auf eine nur mild verfilmende Farbfamilie wechseln, also das Gegenteil von Scheuerfestfarben.
Wenn in line dispersionslackiert wird, ist der Stapel so wie so gerettet. Man kann nämlich überhaupt Farben ganz ohne oxidative Verfilmung nehmen. Dann passiert nichts mehr. Alleine eine Lackierung macht keine Barriere für die Ausgasungen. Dazu ist die Schicht nicht geschlossen genug.

Der wasserlose Offset (engl.: waterless offset) ist ein Flachdruckverfahren, das dem konventionellen Offset sehr ähnelt, nur eben kein Wasser auf der Platte als Trennmittel, kein Feuchtmittel, einsetzt. Oft wird er von Maschinenbauern fälschlich als Trockenoffset bezeichnet. Dieser Name ist aber bereits vergeben für den indirekten Hochdruck (letterset = letterpress offset), der z. B. noch in Resten beim Tuben- und Becherdruck zu finden ist.

Interessanterweise gibt es eine Hypothese über den wasserlosen Offset, die eine Art Feuchtmittel gedanklich einschließt. Manche Fachleute meinen, dass z. B. Mineralöl aus der Farbe sich auf die Silikonflächen der Wasserlosplatte lege und dann wie ein Trennmittel wirke. Man schließt es daraus, dass eine solche Platte erst nach einigen Überrollungen ganz freiläuft.

Im Falle der Silikonadditive mag das zutreffen. Dann sollte man aber gleich die Farbe als Zweiphasensystem, eben als Emulsion, auffassen. Es wäre also ein Flachdruck mit Silikon als Feuchtmittel. In den traditionellen Wasserlosfarben würde Mineralöl, wenn es sich wirklich auf die Silikonflächen legte, unweigerlich zum Tonen führen, weil es ja gerade die Benetzung durch die ölige Druckfarbe begünstigte. Aber Silikon lässt sich im Regelfall auch nicht von Mineralölen benetzen.

Lustig klingt hier ein altes Projekt, über das Sun Chemical einst berichtete. Es benutzte wasserbasierte Bindemittel etwa wie die in Dispersionsfarben. Diese haben eine hohe Polarität, also auch Oberflächenspannung. So benetzten sie nie und nimmer die Silikonflächen, drucken also besonders tonfrei. Sie wurden als „water based waterless inks“ bezeichnet.

Ursprünglich waren damit nur Glanz-Matt-Effekte im Bogenoffset gemeint. Mancher Papierspezialist sieht das auch noch heute so.

Nützlicher ist es aber schon, wenn wir unter diesem Fachausdruck alle Phänomene sammeln, bei denen sich auf der einen Seite des Bogens oder der Bahn Muster der anderen Seite abzeichnen. Dann vereinigt der Begriff die Glanz-Matt-Effekte, die Kontaktvergilbungen, die Geister im S&W-Druck und die mechanisch begründeten Geistereffekte (Spitzlaufen des Cyan), die im Heatset diskutiert werden.

Noch weiter gefasst könnte man Vorgänge wie Schablonieren oder Gegenätzen auch hineinpacken. H. Kipphan, Handbuch der Printmedien, macht das beispielsweise. Mir geht diese Fassung allerdings etwas zu weit, weil ich einem nützlichen Fachbegriff nur irgendwie miteinander zusammenhängende Dinge sehen möchte. Was meint ihr als Fachleute?

Viele Praktiker benutzen diesen Ausdruck und haben irgendeine diffuse Vorstellung, was das sei. Ernsthaft in der Rheologie (Teilgebiet der Physik, das sich mit Fließvorgängen befasst) bedeutet „thixotrop“ scherverdünnend. Eine thixotrope Flüssigkeit wird also unter Scherung (Rühren, Durchquetschen zwischen Walzen, Fließen durch ein Rohr) immer dünnflüssiger. Streng genommen, muss man hier nur den zeitabhängigen Anteil rechnen und den Scherkraft-abhängigen (pseudoplastisch) abziehen. Das ist experimentell schwierig und funktioniert nur mit einem vernünftigen Rheometer.

Besonders bei Gelbs und Cyans kann man merken, dass sie eine Weile nach dem Umrühren in der Dose noch flüssiger sind als nach einer Stunde Ruhe. Der Effekt kann auch Ärger bereiten: Eine weichgerührte Farbe dickt mit der Zeit ein. Wenn diese Eigenschaft zu stark ausgeprägt ist, bleibt sie z. B. im Kasten stehen und muss hin und wieder mit dem Spachtel angeschoben werden.

Schuld sind eine Art Geliervorgänge in der Farbe. Sie bilden Strukturen mit der Ruhezeit, die beim Rühren zerstört werden.

Witzig ist jetzt, dass solche Vorgänge (und damit das Stehenbleiben im Kasten) in der Wärme schneller vorangehen als im Kalten. Obwohl im allgemeinen die Fließfähigkeit in der Wärme besser ist, ist das Stehenbleiben deshalb eher ein Sommerproblem.

Thixotropie ist also immer eine schlechte Eigenschaft, weil sie Überwachungsaufwand erfordert.

Die Scherkraft-abhängige Verflüssigung von Farben (Pseudoplastizität) brauchen wir dagegen. Durch sie kann man die Farbe aus der Dose spachteln, ohne dass sie vom Spachtel herunter läuft. Und zwischen den Walzen flutscht sie hindurch und bremst nicht die Maschine. Wenn der gerade gedruckte Punkt nun sofort schwerflüssig wird, bleibt er stehen und läuft nicht weiter breit

Zum Glück ist diese Eigenschaft der Normalfall für Feststoff-Suspensionen. Das Gegenteil, die Dilatanz, gibt es ganz selten. Ich habe von einer Papierstreichfarbe gehört, die sich quasi um den Rührer wickelte. Als man ihn hochzog und anhielt, tropfte der ganze Pfropf allmählich wie ein Speiseeis im Sommer vom Rührer ab.

Wenn ihr aus Jux für eure Kinder so einen Spaß vorführen wollt, mischt 100 Teile Maisstärke (z. B. Maizena) mit 90 Teilen Wasser gut durch. Für etwa eine Stunde habt ihr dann ein dilatantes Medium. Noch mehr Spaß gibt es mit einer ganzen Wanne solcher Suspension hier.

1. Mit ESH bezeichnen wir die Elektronenstrahlhärtung. Hier bestrahlen wir die frischen Drucke mit Elektronen, also Kathodenstrahlen. Das Prinzip kennen wir von der alten Fernsehröhre. Es sind also wirklich kleine Kugeln, die auf das Substrat geschossen werden und dort kleine Moleküle aus der Gruppe der Acrylate polymerisieren lassen. Die haben reaktive (instabile) Doppelbindungen, die von den Elektronen aufgebrochen werden und dann sofort und aufgeregt neue Bindungspartner suchen. Das führt zu einer Vernetzung im Bindemittel.

Elektronenstrahlen sind hammerhart und durchdringen den Druck leicht. Das bedeutet, die Härtung geht tief und gründlich. Und praktisch instant, also sofort und ohne Umrühren. Technisch ein Superkonzept, weil alles sofort und durchgängig fest ist. Tetrapak hat so Saftkartons hergestellt.

Leider gibt es auch Nachteile: Die Bestrahlungseinrichtung ist extrem teuer. Sauerstoff stört. Also muss unter einem guten Vakuum gearbeitet werden. Wenn man Bahnenmaterial bedrucken will, hat der Maschinenbauer also eine kniffelige Aufgabe. Das heißt schon wieder: teuer.

Und wegen der gesundheitlichen Risiken in ungehärteten Acrylaten muss man eine sehr ernsthafte Arbeitshygiene einhalten. Das kostet auch.

Überall dort, wo die todsichere Härtung unter höchster Produktionsgeschwindigkeit teure Anlagen erlaubt, lebt die ESH noch heute, z. B. in der Laminatproduktion (Holzfurnier-Imitation durch im Tiefdruck gedruckte Holzmaserung mit superabriebfestem Hochglanzlack auf Möbeln).

2. UV : Clevere Fachleute fanden, dass man die gleichen Bindemittel, nämlich Acrylate, auch mit UV-Licht vernetzen kann, wenn man in das Bindemittel einen Vermittlerstoff hineingibt, einen Photoinitiator. Der nimmt das billige Licht und zerfällt selbst in so genannte Radikale, startet damit eine ganz ähnliche Polymerisationsreaktion wie der teure Elektronenstrahl.

UV ist also die günstigere Variante der Idee. Damit ist sie offen für kleinere Anwendungen, z. B. Bogenoffset. Als Strahlungsquellen werden Quecksilber-Dampflampen verwendet. Sie geben ein breites Strahlungsspektrum ab - vom UV über den sichtbaren Bereich bis weit in IR und Wärmestrahlung. Allerdings muss man das unter UV-Licht entstehende Ozon und viel nutzlose Wärme irgendwie loswerden. Und die arbeits-hygienischen Anforderungen bleiben, da ja immer noch mit Acrylaten gearbeitet wird.

3. LED-UV : Lieber hätte man eine UV-Licht-Quelle, die ganz genau nur die benötigten Wellenlängen aussendet, damit der Photoinitiator zerfällt. Dann erspart man sich viel Ärger und Aufwand. Es wurden Excimer-Laser probiert, leider auch eine sehr teure Einrichtung. Wir kennen sie aus Augenkliniken.

Und dann kamen immer mehr Leuchtdioden = LEDs auf den Markt, die nicht nur UV-, sondern sogar UV-Laser-Licht abgaben. Das war ein Durchbruch, weil hier monochromatisches Licht entsteht, also nur ganz bestimmte Wellenlängen. Außerdem sind sie in der Installation und im Betrieb günstiger als die Breitband-Lampen.

Leider funktionierten die alten Photoinitiatoren nicht, weil deren Absorptionsspektrum nicht zu den LEDs passte. Also mussten neue her. Und so etwas ist wie bei Arzneimitteln: viel Aufwand und hohe Kosten.

Es ist die anspruchsvolle Arbeitshygiene geblieben. Die Absaugung wäre theoretisch nicht mehr nötig, weil man UV-Wellenlängen benutzt, die kein Ozon entstehen lassen. Immerhin muss man sehr wirksam gegen den Farb- und Lacknebel arbeiten. Und da empfehlen manche doch noch lieber eine Absaugung. Aber insgesamt ein tolles System.
Aus Reklamegründen wird LED-UV als neue Technologie verkauft. Wie ihr seht, ist es eher eine weiter entwickelte Fassung älterer Technik.

4. IR ist auch ein Teil des Lichtes, der elektromagnetischen Strahlung. So viel zur Gemeinsamkeit mit UV. Es gibt aber keine Bindemittel, die sich durch IR-Licht zu einer Vernetzung anregen lassen. Infrarotbrenner erwärmen nur die Druckprodukte und beschleunigen damit die in den Farben vorhandenen Trocknungsmechanismen. Es gibt also gar nicht die Frage „IR oder UV oder LED-UV“. Anstelle IR sollte man „wegschlagende und oxidative Trocknung“ sagen, also konventionelle Farben. Und das ist keine einfach drucktechnische Entscheidung. Hier entscheiden mit, welche Produkte gedruckt werden, welche technischen Anforderungen an die Drucke gestellt werden usw.

Zur Eichung eines Densitometers muss man eine Blanko- und eine Druckstelle messen. Das Gerät vergleicht die Reflexionen (früher: Remissionen) entsprechend seiner Wellenlängen-Vorgaben. Dabei verdunkelt eine schwarze Unterlage beide Messungen im gleichen Maße gegenüber einer weißen. Das ist einer der praktischen Aspekte der Densitometrie. Und meist hat man einen hellgrauen Tisch als Unterlage. Er sollte nur unbunt, also weiß, grau oder schwarz sein, damit Unzulänglichkeiten bei der Auswahl der Wellenlängen uns keinen Streich spielen.

Wenn die Bogenrückseite bedruckt ist, muss man sogar eine schwarze Unterlage nehmen, damit der Rückseitendruck uns nicht die Messung verfälscht.

Die mathematische Begründung lässt sich aus der angehängten Grafik ersehen. Bei Unklarheiten bitte nachfragen.

Beim Rollendruck von Publikationen ist die gute alte Densitometrie von großem Vorteil: Egal, was auf die Rückseite gedruckt ist, kann man zuverlässig seine Skalenfarbe steuern. Macht das mal mit der sonst mächtigen Farbmetrik. Das geht nur heimlich mit eingebauten Computern…

Wenn wir irgendein beidseitig bedrucktes Dokument einscannen, benutzen wir den gleichen Trick: Wir legen einen schwarzen Bogen drunter und hellen das gescannte Dokument nachher auf, damit es nachher ordentlich lesbar wird.

Ich kenne ein paar Fälle, in denen z. B. für Apotheker-Zeitungen versucht wurde, nachträglich Adress-Eindrucke aufzubringen. Diese Drucke wurden flau und scheckig - unverkäuflich.

Heatsetdrucke werden bei der Abschreckung auf den Kühlwalzen mit einer Silikon - Emulsion besprüht. Dabei erhält das Papier einen Teil des verlorenen Wassers zurück, und der Druck bekommt noch einen ganz ordentlichen Scheuerschutz hinzu. Diese prima Medizin hat jedoch auch Nebenwirkungen: Die Silikonschicht stört jegliche weitere Benetzung dieser Oberflächen durch Flüssigkeiten, also Farben oder Kleber.

Bei typischen Heatsetprodukten liegt eine nachträgliche Veredelung auch gar nicht mehr in der Planung, weil die Exemplare fertig zum Verteilen aus der Maschine kommen.

Da es sich beim Druck um lasierende Farben handelt, kommen zur Druckfarbe selbst noch eine Menge anderer Einflüsse hinzu. Einige von ihnen können erheblich sein und im Voraus schwer abschätzbar. Klar, zuerst kommt die Farbe. Dabei darf man bei hohem Anspruch an die Farbtongenauigkeit nicht einmal davon ausgehen, dass zwei verschiedene Fabrikate, manchmal sogar Ansätze, von z. B. PANTONE 282 C, den wirklich gleichen Farbton ergeben.

An nächster Stelle kommt der Bedruckstoff. Seine Eigenfärbung setzt sich besonders bei pastellenen Tönen deutlich durch.

Und dann die Oberfläche: Wenn sie sehr glatt (z. B. glänzend gestrichen) ist, erhalten wir reinere und buntere Töne, als wenn wir auf Naturpapier drucken. Zeitungspapier beispielsweise lässt überhaupt einen viel kleineren Farbenraum zu als ein Kunstdruckpapier. Die Unebenheiten der Oberfläche sorgen dafür, dass sich die Farbe nicht in durchgängig gleicher Schicht verteilen kann, sondern mikroskopisch in Klümpchen und dünnen Stellen. Und das verschwärzlicht den Farbton für den Betrachter. Und in großen Poren können ganze Farbtröpfchen versacken.

Das Wegschlagen kann auch eine Rolle spielen, wenn nämlich der Farbfilm sich erst langsam verfestigt. Dann ist der frische Druck bunter als der weggeschlagene - eine nennenswerte Schwierigkeit für den Drucker, der ja die frische Farbe regelt, aber die getrocknete Farbe verkauft.

Selbstverständlich spielt das Druckverfahren ebenfalls eine gewichtige Rolle. Innerhalb des Offsets ist die Farbspaltung jeweils sehr unterschiedlich, wenn man im konventionellen, im wasserlosen oder gar im Trockenoffset druckt. Es kann sogar eine Bedeutung haben, ob die Sonderfarbe im letzten Werk gedruckt wird, oder ob diese Fläche nachher noch überrollt wird (Stichwort Wolkigkeit, Mottling).

Sollte die gedruckte Farbfläche noch einer Veredelung unterzogen werden (Lackierung, Folienkaschierung, Kalandrierung), so muss aus den unterschiedlichsten Gründen mit Farbtonveränderungen gerechnet werden.

Und zu guter Letzt spielt das beleuchtende Licht auch noch eine wesentliche Rolle.