Beiträge von inkman

Wenn wir den grünen Vollton drucken, bekommen wir die flächentypische Fleckigkeit, mehr oder weniger. Der Farbton ist sehr konstant über die Auflage, ändert sich höchstens leicht über geringe Farbschicht-Schwankungen.

Hier liegt die Hauptschwäche des Rastermodells. Es schwanken ja nicht nur ganz leicht die Schichtstärken. Sondern die Flächendeckungen der einzelnen Rasterpunkte schwanken mit der Einfärbung der druckenden Punktflächen auf der Platte. Diese Vorgänge gehen, wie sie wollen einzeln und nicht synchronisiert zwischen Cyan und Yellow. Und damit schwankt der Farbton ganz spürbar.

Einen Vorteil hat die Rastermischung aber noch - außer dem offensichtlichen, dass wir kein extra Werk brauchen. Die Farbwirkung der Flächen kommt nicht nur aus dem färbenden Material, der Farbe, sondern auch aus dem Lichtfang um die Rasterpunkte. Wir sparen also etwas Farbe. Wieviel? Es könnte je nach Flächendeckung so etwas wie 10 % sein.

Die Farbschicht der Sonderfarbe ist viel niedriger als die in den Mittelpunkten der Rasterpunkte. Das reicht aber vermutlich nicht für einen Trocknungsvorteil (Klebrigkeit, Scheuerfestigkeit) aus.

Hat jemand noch mehr Unterschiede?

Gängige Heatset-Verdünner haben Siedebereiche von 230 bis unter 400 °C. Das bedeutet, dass die Farbschicht auf der Bahn mindestens auf solche Temperaturen kurzzeitig erhitzt werden müsste. Das so entstehende Druckprodukt könnte man direkt in den Container laufen lassen. Kein Papier hält solche Misshandlung aus.

Es muss also behutsamer gehen. Wir verdampfen gar nicht, wir verdunsten. Das ist wie bei einer heißen Tasse Tee: Über dem Getränk haben wir Dampf, und den blasen wir weg, damit es schneller abkühlt. Nur wird im Heatset der Dampf nicht weggeblasen, sondern mit ausgefuchsten Techniken über der Bahn abgeschält und fortgetragen.

Hier ist ein Effekt gesucht, der "Phosphoreszenz" heißt. Der Name kommt vom weißen Phosphor, an dem er einst festgemacht wurde.

Das Leuchten kommt daher, dass ein Material UV-Licht absorbiert, die Energie auch im Sichtbaren wieder abgibt, aber nicht sofort komplett. Dadurch gibt es ein Nachleuchten, das unterschiedlich lange, bis einige Minuten andauern kann. Es wird häufig im Sicherheitsbereich (Lichtschalter, Warnhinweise) und als Gag im Kinderzimmer eingesetzt. Hier sind Nachtleuchtfarben und Nachleuchtfarben nur zwei Namen für die gleiche Sache.

Leider sind die Pigmente nicht so einfach gebaut wie die der Neonpigmente. Es sind meist mineralische, also anorganische Stoffe, die für brauchbare Wirksamkeit eine Mindest-Korngröße haben müssen, deutlich über 2 µm. Damit sind sie im Offset praktisch nicht verdruckbar. Wir finden sie in dicken Beschichtungslacken und Kunststoffteilen, weil darin Platz ist. Ich habe nie selbst probiert, ob sie in wässrigen Flexolacken durch die Maschine transportierbar sind, kann das also nicht beurteilen.

Ein Tipp für alle, die so etwas spielerisch anwenden wollen: Es hilft zwar, so ein Teil eine Weile unter die Lampe zu halten und dann das Licht zu löschen. Wer seine Kinder aber saftiger beeindrucken will, nimmt einen Fotoblitz. Der hat genug Intensität und einen gehörigen UV-Anteil. Nur sollte man die Augen schließen und erst nachdem Blitz öffnen, um nicht geblendet zu werden.

Ein besonders pfiffiger Werbeplaner wollte mal Leuchtfarben gedruckt haben, die von selbst leuchten, also ohne UV-Anregung. Die gibt es nicht, weil man dann auch eine Batterie darunter drucken müsste. Das habe ich nie geschafft.

Normale Pigmente schlucken sichtbares Licht, nehmen es damit aus dem Spektrum heraus und lassen den Rest hindurch- oder zurückstrahlen. Nebenbei absorbieren sie auch im UV. Nur merken wir es nicht, weil wir nicht die Augen der Bienen haben (die sehen auch einen Teil des UV als Buntfarben).

Wenn Lichtstrahlen von einem Körper absorbiert werden, nimmt er die Energie in sich auf und gibt sie praktisch sofort komplett wieder ab. Üblicherweise liegt die abgegebene Energie längerwellig = energieärmer, also z. B. bei Wellenlängen der Wärmestrahlung. Die Energiemenge ist so niedrig, dass wir von draußen keine Veränderung bemerken.

Die meisten Absorptionen im UV-Bereich landen ebenfalls als Wärme. Wenn aber ein Material diese Energie noch im Sichtbaren abgeben kann, wird es interessant für den Druck - und viele andere Anwendungen. Das führt zu sichtbarem Licht, das eigentlich nicht in der Rechnung war, wenn man eingestrahlt gegen zurückgestrahlt misst. Liegt diese Emission im energiereichen blauen Bereich, benutzen wir den Stoff als "optischer Aufheller", weil Gilb kompensiert wird und neutrales Weiß vorgetäuscht (Papiermasse, -strich, Wäsche usw.). Dabei kommen solche scheinbar widersinnigen Dinge heraus wie Weißgrade über 100 %.

Es kann allerdings auch zu richtig buntfarbigen Emissionen kommen, wenn sie mitten im sichtbaren Spektralbereich liegen. Das ist ein optischer Luxus, der nach den früheren bunten Leuchtstoffröhren "Neonfarben" genannt wird. Der Name kommt vom Edelgas Neon, das in ihnen benutzt wird. Und "Fluoreszenz" kommt vom Mineral Fluorit (Flussspat, Calciumfluorid, CaF2) , das zur Fluoreszenz angeregt werden kann. s. a. Frage 158

Das Kleben im Stapel kennt jeder Bogenoffset-Drucker. Es ist zwar mit den in-line-Lackierungen dramatisch seltener geworden. Aber jeder kennt es.

Nicht ganz so bekannt ist, dass Drucke auch noch im Stapel verkleben können, wenn sie anfangs gar nicht abgelegt haben. Die Ursache liegt in der oxidativen Verfilmung der Farbe im Stapel. Diese Reaktion setzt Wärme frei. Und bei hoher Farbbelegung kann dies dazu führen, dass die Luft im Stapel während der Nacht ein paar Grade (!) wärmer wird. Dann ist morgens eine Auflage verklebt, die nach Druck noch ganz einwandfrei war. Wir Farbfritzen nennen diesen Effekt „Nachkleben“.

Früher hat man die Stapeltemperatur noch nicht so streng kontrolliert wie wahrscheinlich heute. Man darf das Infrarot nicht so stark beaufschlagen, dass man zu nahe an die gefährliche Grenze kommt. Aus meiner Erinnerung lag diese bei reinen Offsetdrucken bei 38 °C und bei Dispersions-lackierten bei 30 °C. Wenn jemand es genauer weiß, bitte ich um Korrektur, weil solche Faustregeln sehr nützlich sein können.

Wichtig scheint mir auch, dass die Lackschichtdicke z. B. bei in-line-Lackierungen über Farbpartien niedriger ist als bei nachträglichen Lackierungen. Und eine S+W-Lackierung ist heute kein Sonderfall mehr. Die dürfte die Klebegefahr noch einmal deutlich erhöhen.

Der Farbton einer immer dicker werdenden Schicht aus der selben Farbe wird immer etwas schmutziger, also verschwärzlicht. Es muss ja irgendwann bei Schwarz landen, wenn eben kein Licht mehr durch die dicke Farbschwarte hindurchgeht. S. a. Frage 195

Die optische Dichte dagegen macht eine Kurve vom Typ e-Funktion (Ergiebigkeit.png). Sie steigt von 0 an in irgendeinem Winkel fast gerade auf, krümmt sich aber immer mehr und landet im Unendlichen. Dabei interessiert uns der untere Bereich, der quasilineare. Hier können wir im Diagramm optische Dichte gegen Farbauftragsmenge recht genau vom Dichtewert auf die Farbschichtdicke schließen.

Fertigt man so eine Kennlinie der verwendeten Druckfarbe an, kann der Drucker noch an der Maschine treffsicher auf die gerade übertragene Farbmenge umrechnen. Oder er nimmt direkt den Dichtewert als "Schichtdicke" und schert sich nicht um g/m².

Unser realistisch brauchbarer Dichtebereich geht von 0 bis 4. Das umfasst einen Bereich von komplett bis zu einem Tausendstel an Lichtintensität, die zurückgeworfen wird. Damit haben wir großzügig die verdruckbaren Schichtdicken erfasst.

Auf den ersten Blick scheint es so. Noch immer ist der Offset (Coldset, Heatset und Bogenoffset) das weltweit am weitesten verbreitete Massendruckverfahren. Hierfür gibt es den europaweit gültigen Medienstandard, der sich global ausbreitet.

Schaut man sich die sich stürmisch entwickelnden Digitaldrucktechniken an, so findet man sowohl beim Ink Jet, als auch bei elektrofotografischen Verfahren, erweiterte Skalensätze, also z. B. zum Cyan ein Cyan light für aufgehellte Töne. Es entwickeln sich also Skalensysteme mit mehr als vier Farben - allerdings aus anderen Motiven, als es bei den so genannten HiFi-Skalenverfahren war (Novaspace, Aniva & Co).

Schon die andere Charakteristik der Farbübertragung verlangt andere Techniken zum Bildaufbau. Je mehr sich solche Druckverfahren etablieren, desto eher gibt es Bedarf an gesonderten Normvarianten. Die entsprechenden Verbände wie die Fogra arbeiten sicher längst an Lösungen für die Praxis.

Lustigerweise fällt mir kein Fachbegriff ein, wenn ich "farblos" oder "farbig" höre oder lese. Das mag daher kommen, dass beide Wörter für uns zu allgemein sind. Man sagt höchstens, ein Auftrag sei "vierfarbig".

Ein Gegenstand ohne Farbe gibt es gar nicht bei uns. Farbe ist entweder unsere Druckfarbe (ink, incre, inchiostro), was hier nicht in die Frage gehört. Oder er beschreibt die optische Erscheinung Farbe (colour, couleur, colore). Die kennen wir in unterschiedlichsten Farbtönen, Buntheiten, Sättigungen usw. Für uns sind sogar Weiß, Grau und Schwarz Farben, nur eben unbunte. Der Rest sind mehr oder weniger bunte Farben.

Andere sehen das anders. Fragen Sie mal einen Fotografen nach einem Buntfilm. Der lacht Sie aus. Für ihn gibt es entweder Schwarz-Weiß-Filme oder Farbfilme. Bunt gehört für ihn in die Laiensprache, also in die Umgangssprache.

Auf den ersten Blick stimmt das. So erklären wir ja das typische Erscheinungsbild des Offsetpunktes gerade im Vergleich zu Hoch- und Tiefdruck.

Näher besehen gibt es kleine Schönheitsfehler:

Der Punkt wird nicht genau in seiner Kontur eingefärbt, sondern ein bisschen über seine Fläche hinaus nach außen. Das liegt an der Konkurrenz des Feuchtmittels mit der Farbemulsion. Da diese Konkurrenz dynamisch ist, schwankt sie auch immer etwas im Ausmaß. Und damit auch der gedruckte Tonwert über die Auflage.

Und dazu sorgt die tropfenweise Spaltung der Farbschicht für einen unruhig eingefärbten Punkt, was man nur mit Lupe oder Mikroskop erkennt. Weiterhin sind die Punktränder gezackt - durch die unruhige bis zerklüftete Papieroberfläche verursacht.

Der Wasserlose zeichnet den Punkt in seiner Fläche exakt ein (nach aktuellem Kenntnisstand) und hat nur die beiden anderen Gründe zur Abweichung von der exakten Punktform.

Der Ausdruck „Trocknung“ wird in unserer Technik gerne für „Verfestigung“ missbraucht. Hier fällt er völlig aus dem Rahmen. Wenn wir die Pudertoner nehmen, haben diese eine Art Hotmelt am Tonerkorn, das geschmolzen werden kann, damit es das farbige Partikel auf den Bedruckstoff klebt. Den Mechanismus müsste man also „Erstarren einer Schmelze“ nennen.

Der aktuelle Stand bei Flüssigtonern arbeitet ähnlich, nur dass die Partikel in einer unpolaren Flüssigkeit verteilt (nicht gelöst) sind und nicht in Luft.

Metallglanzdrucke haben ein ähnlich starkes Problem wie Mattdrucke, nur aus anderem Grunde. Für einen ordentlichen Metallic – Effekt müssen die Pigmentteilchen – Metallflitter – in alle Richtungen aus dem Farbfilm herausragen, um eben das metallische Glänzen zu simulieren. Und was herausragt, ist leicht abzureiben.

Wenn man die Pigmentschicht mit einer zusätzlichen Lackschicht festklebt, bessert sich die Abriebfestigkeit. Aber der Metallglanz ist nicht mehr so schön. Hier muss also ein Kompromiss gesucht werden.

Im Offset bekommen wir nur die kleinsten, feinsten Pigmentplättchen über das lange Farbwerk. Da verschwindet der Metalleffekt bei Lackierung schon weitgehend.

Im Flexodruck, beispielsweise aus einem Lackierwerk, lassen sich viel stärkere Pigmentteilchen übertragen. Sie haben so viel mehr Metallic – Effekt, dass eine Lackierung noch einen sehr schönen Eindruck hinterlässt.

Neuerdings gibt es auch für Offsetfarben einen Trick, der bisher den Lösemittelfarben vorbehalten war, so genannte non leafing Pigmente. Mit „leafing“ bezeichnet man im Fach-Neudeutsch dieses blattförmige Herausragen von Pigmentteilchen. Die neue Variante lässt sich optimal vom Bindemittel der Farbe benetzen. Dadurch liegen die Blättchen quasi auf dem Boden der Druckschicht, komplett vom Bindemittel bedeckt. Das bringt eine traumhafte Scheuerfestigkeit bei immer noch respektablem Metallic – Effekt.

Mattierungsmittel für Lacke und Farben sind gemahlene Kalziumkarbonat - Puder und ähnliche feinteilige Pulver mit steinförmig gemahlenen Körnern. Es ist wie beim Papierstrich: Ein seidiger oder richtig matter Effekt lässt sich nur durch Partikel erzielen, die unter dem Mikroskop ausschauen wie Schotter. Und wer als Kind einmal auf einer Schotterstraße ausgerutscht ist, weiß, was das bedeutet.

Solche Mattlacke werden immer ein Scheuerproblem haben, sogar mit den besten Bindemitteln.

Die Papierindustrie hat eine Alternative. Sie kann einen Kaolinstrich (plättchenförmige Pigmente) einfach matt kalandrieren. Diesen Trick kann man in einem Drucklack nicht benutzen.

Was bleibt dann?

Wir wissen, dass die Wachse, die für eine gute Scheuerfestigkeit in Farben und Lacken eingesetzt werden, den Glanz reduzieren. Logischerweise kann man einen Lack so stark mit Wachs füllen, dass er einen brauchbaren Matteindruck abgibt. Für eine kleine Sparte ist diese Lösung auch praktikabel.

Die Natur der Wachse bringt aber auch Nachteile mit sich; sonst hätten alle Mattlacke diesen Trick genutzt. Ein wachsmattierter Lack zeigt sehr empfindlich Polierspuren, sobald man über ihn streicht oder reibt. Dann zeigt ein Flyer schnell Gebrauchsspuren.

Außerdem leben die Wachse in ihrem Mechanismus gerade davon, dass sie vom Bindemittel schlecht benetzt werden. Bei Druckfarben besteht daher immer eine große Gefahr, dass sie in den Nipps unter mechanischem Stress ausgesondert werden und dann z. B. auf Walzen aufbauen.

Solche Aufbauten verraten sich in der Praxis logischerweise immer leicht: durch darüber - Reiben wird die Schicht glatt und glänzt.

Solange man also nicht das Geld ausgibt, das eine der modernen, scheuerfesten Mattfolien in der Kaschierung kosten, wird man bei matten Oberflächen mit eingeschränkter Scheuerfestigkeit leben müssen.

Diese Frage ist gar nicht so klar, wie sie klingt. Sie ist in der Art naiv wie die alte Frage kleiner Jungen nach dem schnellsten Auto der Welt, also nicht fachmännisch.

So viel zu dem Quatschsatz, es gebe keine dummen Fragen, nur dumme Antworten.

Eine absolute Scheuerfestigkeit ist nicht einmal mit einem UV - Lack zu erreichen.

In der Praxis treten immer mal wieder rettungslos überzogene Forderungen auf, z. B. 500 oder 1000 Hübe mit dem Prüfbau Quartant (Beispiel Zigarettenverpackungen).

So etwas simuliert nicht einfach die praktischen Anforderungen nur härter. Sobald während des Scheuertests eine erste Beschädigung auftritt, kratzen die abgesprungenen Lackpartikel kräftig mit - und intensivieren dadurch deutlich den Scheuerangriff. Es ist dabei egal, ob der Beginn in einer lokalen Schwäche lag oder ein zufällig anwesendes Staubkorn war.

Wenn plausible Beanspruchungen einen Druck akzeptieren lassen, die Messpraxis aber dennoch Schwächen zeigt, fehlt es meist an der gründlichen Beobachtung. Manche mechanischen Beanspruchungen wirken auch unter erhöhter Feuchtigkeit oder Temperatur ganz anders als üblich. Dann ist es ein Kunstfehler, einfach unter Normalbedingungen im Labor die Zahl der Scheuerhübe maßlos zu erhöhen: Es wurde der falsche Wirkungsmechanismus erwischt.

In vielen Lieferanten - Kunden - Verhältnissen dominiert noch immer eher die Machtfrage. Und die Einsicht, dass dadurch am Ende für beide unnötige Kosten entstehen, haben wir zwar alle leicht in der Prinzipiendiskussion. Wir wenden sie nur nicht auf den Fall von heute an.

Fachmännisch lässt sich die Frage beantworten, wenn man für ein Druckprodukt den bestimmungsgemäßen Gebrauch nimmt und zwischen Drucker und Abnehmer eine realistische Spezifikation vereinbart. Die und die dazu nötigen Prüfungen können sehr unterschiedlich sein. Vergleichen wir mal eine Tageszeitung und eine Verpackung für Geschirr.

Und wenn das - wie üblich - nicht extra vereinbart worden ist? Dann, ja dann wird verhandelt. Und wenn jemand dabei seine Marktmacht zu stark ausspielt, ist er schlicht unfachmännisch. Dann ist das eben Geschäft.