Frage 151, Welche sind die Wirkungen und Risiken der Druckpuder?

In der Auslage einer Bogenoffsetmaschine wird ein staubförmig verteiltes Material auf die Bogenoberseiten aufgeblasen, das sich im Stapel dann zwischen den jeweiligen Bogenlagen finden soll. Früher wurden feinst gemahlene Kalksteinmehle eingesetzt, so genannte mineralische Puder. Die Korngrößen lagen je nach Anwendung bei z. B. 15 µm für Papier und 25 µm für Karton. Einige Jahre wurden Bestäubungspuder aus Zucker angeboten, weil man hoffte, dass sie sich besonders nach einer Dispersionslackierung im Wasser auflösten. Schon sehr lange gibt es Puder pflanzlicher Herkunft (Stärke), die ein rundes Korn aufweisen und nicht hart und kratzig wirken.

Der Puder soll als Abstandhalter zwischen den Bögen verhindern, dass bedruckte Partien mit Bogenrückseiten in Kontakt kommen und dann zu Ablegen oder Blocken führen. Außerdem hält er ein Luftpolster zwischen den Bögen, das die oxidative Trocknung der Bögen unterstützt. Weiterhin gibt ihr Kugellagereffekt eine Erleichterung beim Vereinzeln der Bögen.

Nachteilig ist, dass mineralische und lösliche (Zucker) Puder abrasiv sind, also bei der Bewegung der Bögen zu Kratzern führen – und damit die Scheuerfestigkeit der Drucke untergraben. Hier empfehlen sich Stärke – Puder, also pflanzliche, besonders die mit einer Beschichtung der Körner, die das Riesel- und Verteilverhalten wesentlich verbessert (Hydrophobisierung ähnlich den Löschpulvern in Feuerlöschern).

Außerdem stört Puder bei den nächsten Prozessschritten. Wenn ein zweiter Druckgang nötig ist oder nass – auf – trocken lackiert wird, sammeln sich Puderanteile und bauen an Maschinenteilen auf. Sie stören die Annahme von Lacken und bewirken Blasen unter Folien (Zellophanierung, Laminierung = Folienkaschierung). Beim Druck der Bogenrückseite stört der Puder ebenfalls in der Maschine.

Wenn Puder stören, kann man sie schlecht abwischen. In der Praxis wird man z. B. das erste Werk leer laufen lassen, um Puder abzunehmen – wenn man eines übrig hat.

Manchmal wird auch ein so genannter Knackgang vorgenommen. Da lässt man die Bögen mit der bepuderten Seite nach unten durch eine leere Maschine und presst dabei die Puderkörner vom Gegendruckzylinder her in die Bogenoberflächen hinein. Das funktioniert allerdings nicht bei extrem niedriggewichtigen Bedruckstoffen.