Beiträge von inkman

    Hallo zusammen,

    es gibt ein paar Vorstellungen über die Ursachen der ghosting-Effekte. Sie geben immerhin Hinweise zur Besserung der Lage und zur Vermeidung. Nicht jede Auflage ist zu retten.

    1. "mechanische Ursachen" heißt ja, es gibt an unterschiedlichen Stellen im Motiv irgendwo Aufbauerscheinungen, die so auftragen, dass sie sich im Druckbild abzeichnen. Das muss sofort zu sehen sein, sonst ist es nicht mechanisch. Und es kann nur beim Widerdruck passieren - woher sollte der Aufbau sonst kommen? Ich kenne hier nur den Fall der S+W-Maschine.

    2. rein physikalische Ursachen bedeutet, es ist keine stoffliche Reaktion beteiligt. (Wörtlich umfasst das Wort natürlich auch die Mechanik). So kann Mineralöl aus dem ersten Druckgang im Stapel ausdünsten und in die darüber liegende Bogenseite hineinkriechen. Wenn dort z. B. die Ölaufnahme besonders niedrig ist, kann das beim Widerdruck die Farbannahme beeinflussen. Dann kommt der Geist bei diesem zweiten Gang direkt aus der Maschine und zeigt Stellen mit erhöhter oder erniedrigter Farbdichte. Das lässt sich nicht mehr ausheilen. Manchmal gibt es hier auch Glanz-Matt-Erscheinungen. Die lassen sich in Einzelfällen ausheilen. Dieser Effekt passiert klar auch bei rein wegschlagend trocknenden Farben, braucht also gar keine oxidative Verfilmung, nur Mineralöl.

    3.Die größte Gruppe hat chemische Ursachen, die oxidative Verfilmung. Je nach Heftigkeit werden gasförmige Stoffe (Aldehyde, unterschiedliche Kleinmoleküle) ausgedünstet und setzen sich im Stapel in die Bogenrückseite. Deshalb lüften, lüften, lüften. So etwas passiert an warmen Tagen stärker als an kalten. Eine höhere Stapeltemperatur bringt auch mehr Ausgasen, klar. Mit großen Farbflächen ist auch einfach mehr Material vorhanden zum Ärgern als mit kleinen. Volltonflächen sind wahre Effektverstärker für Glanz-Matt-Profile. Und dunkle Flächen ganz besonders.

    Viele Grüße & ciao

    Inkman

    s. a. Fragen 35 allg., 37 Rückseitenvergilbung, 38 Glanz Matt, 153 Gegenätzen

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    Hallo Karsten1077


    danke für diesen Hinweis. Er baut zwar auf einem Irrtum auf, ist aber äußerst hilfreich, weil sehr viele Kollegen noch von hydrophob und hydrophil leben. Leider sogar Berufsschullehrer. Immerhin ist diese Version immer noch besser als oleophil und oleophob. Die ist reiner Blödsinn.

    Man hat mal hydrophil und -phob eingeführt, weil man klare Beobachtungen beschreiben wollte. Und es war einfach. Darin steckt natürlich keine Erklärung, sondern nur diese Beobachtung.

    Die bildfreien Stellen auf der konventionellen Offsetplatte sind von einer besonders polaren Schicht (Gummi Arabikum) bedeckt, die Feuchtigkeit gierig an sich zieht, erst recht richtiges Wasser. Dann sind diese Partien also "hydrophil". In Wirklichkeit ist es im praktischen Fall eine hauchdünne Wasserschicht, die aufgrund dieses Gummi Arabikum sehr fest haftet und sich am liebsten mit anderem Wasser in Kontakt begibt.

    Hätten wir eine andere Flüssigkeit mit so hoher Polarität, würden sie diese genau so gerne annehmen.

    Die druckenden Partien sind von einer organischen Substanz, z. B. einem Photopolymer, bedeckt. Das ist knackig aliphatisch, also unpolar. Wir können auch fettig sagen, denn Fette sind fettig, weil sie große aliphatische Molekülteile haben. In anderen Worten sind das reine Kohlenwasserstoff-Molekülteile, also C-H- Ketten.

    Solche Substanzen haben eine ganz niedrige Oberflächenspannung, sind eben besonders unpolar, wie der Physiker sagt. Damit lassen sich nicht von Wasser benetzen, das ganz besonders polar ist (also eine hohe Oberflächenspannung aufweist). So kommen wir zu "hydrophob", also wasserabstoßend.

    Auch diese Darstellung enthält noch Vereinfachungen, beschreibt die Situation aber gut genug, dass damit technisch erfolgreich gearbeitet werden kann. Und für physikalische Laien finde ich sie schon anspruchsvoll genug.

    Beim konventionellen Offset haben wir gelernt, dass der Plattenprozess deshalb wohl komplizierter ist als nur polar - unpolar. Dadurch, dass wir eine Emulsion verdrucken und keine reine Farbe wie z. B. der Wasserlose, verkompliziert sich alles theoretisch. Und für einen stabilen Druckprozess muss man tiefer in die Materie einsteigen. Hier finde ich die Vorstellung des Gummiarabikum auf der Al2O3-Oberfläche mit seiner Gier nach Wasser nützlich und bildhaft.

    Ich hoffe, meine Erklärungen kann man verstehen.


    Viele Grüße & ciao

    Inkman


    Allgemein sagen wir ja, der Flachdruck lebt von Vorstellungen über Benetzungsvorgänge. Wie sehen wir aktuell diese Frage?


    Auf der klassischen Offsetplatte benetzt die Farbe die druckenden Partien, weil sie aufgrund ihrer niedrigen Oberflächenspannung praktisch alle Materialien benetzt. Sie benetzt ja auch problemlos die bildfreien Partien, solange darauf kein Wasser liegt. Oberflächenspannungen und Benetzungsvorgänge sind hier also wenig hilfreich. Wir schauen besser auf die Substanzen. Und da sorgt die Wasserschicht auf einer gefeuchteten Platte dafür, dass von den bildfreien Partien die Farbe (das Farbemulgat) nicht angenommen wird, sondern abperlt. Genauer besehen, schafft sie es nicht, durch die Wasserschicht hindurch die Eloxalschicht der Platte zu erreichen. Das ist schon ein bisschen kompliziert und macht vielen unserer Fachleute Schwierigkeiten.


    Im wasserlosen Offset ist es übersichtlicher: Silikon (bildfreie Partien) lässt sich mit seiner besonders niedrigen Oberflächenspannung von der Farbe gar nicht benetzen. Dazu muss sie gar nicht abperlen. Sie bleibt einfach nicht darauf haften. Auf den druckenden Partien (z. B. oxidierte Aluminiumoberfläche) dagegen wird sie gut angenommen. Hier kann man sehr nützlich mit Oberflächenspannungen argumentieren.


    Bei Papier- und Polyesterplatten und besonders bei den Silberdiffusionsplatten wäre es für mich als Chemiker interessant, die kontaktierenden Substanzen zu kennen. Leider ist es hier nicht leicht, solche Informationen zu bekommen. Ich habe es einige Jahre bei Plattenleuten und auf DRUPAs versucht, bekam aber nur „kaufmännische“ Auskünfte. Aber grundsätzlich ist Ähnliches zu erwarten wie auf der Alu-Platte.

    s. a. Frage 230

    Erklären Sie, wie es funktioniert - im Nassoffset, wasserlosen Offset, Buchdruck, Flexodruck, Illustrationstiefdruck.

    Meine Antwort:

    Beide sind wichtige Merkmale beim Druck von Rasterarbeiten und bestimmen den Tonwert. Welche der beteiligten Prozess - Stufen oder Komponenten kann welchen der beiden beeinflussen?

    Meine Darstellung:


    Die Flächendeckung ist ein geometrischer Begriff. Sie beschreibt, welche Fläche in einer Rasterpartie von Punkten besetzt wird, also ganz vordergründig verstehbare Anteile.

    Zuerst beeinflusst die fertige Platte diesen Wert. Ihre Einfärbung ist nur theoretisch präzise. In der Praxis wird jeder Punkt im Nassoffset etwas überfärbt, also etwas zu groß weitergegeben.

    Dann wird dieser Punkt aus Farbemulgat von Walze zu Walze / Zylinder weitergegeben und dabei vielleicht auch ein wenig breiter gequetscht. Das sagt unser Gefühl. Aber wenn man die Verhältnisse von Schichtdicke zu Punktdurchmesser anschaut (z. B. ~ 1 µm zu 80 bei 50 % FD und 60 er Raster), kann man keinen großen Beitrag erwarten. Über die Unebenheiten der Gummioberflächen (mehrere Mm) spratzt der Punkt nicht nennenswert auseinander.

    Er landet vom Gummituch dann auf einem Bedruckstoff, der im günstigen Fall nur Hügel und Täler hat (leicht bis 10 µm), oft viel mehr (15 - 20 µm oder mehr bei Zeitungspapier). Die Zwischenflächen der Spratzen rechnen wir mal als farbfrei.


    Der Lichtfang ist ein rein optisches Phänomen. Er entsteht an den Randlinien zwischen Farbe und Papier, ist also abhängig von der Randlinie. Und die wächst um den Punkt nicht nur durch die Verbreiterung, sondern auch ganz deutlich durch die Unebenheiten des Bedruckstoffes.

    Der Lichtfang lebt von der Eindringtiefe des Lichts in den Bedruckstoff unter die Rasterpunkte. Also haben seine Deckkraft (Opazität) und sein Streuverhalten ihren Einfluss.

    Aber auch die Rasterkonstruktion greift hier ein, weil z. B. die gängigen FM - Raster durchweg Feinraster sind. Damit haben sie bei vergleichbarer Flächendeckung weit mehr Randlinie als übliche AM - Raster.

    Den Einfluss der Lichtart und -intensität brauchen wir als Fachleute nicht zu diskutieren, weil wir natürlich Normbedingungen unterstellen können. Sonst ist alle Messerei nur Ratespiel.

    Meine Antwort:

    Dem Publikum ist dieser Ausdruck geläufig, seit Gesundheitsschädigungen in der PVC - Industrie bekannt wurden. Damals hatten Mitarbeiter von PVC - verarbeitenden Betrieben schwere gesundheitliche Schäden bekommen, und man hat diese als Auswirkungen von ungehärteten Anteilen des Kunststoffes erkannt. Es waren nicht alle Monomere des Polyvinylchlorids vernetzt, und sie konnten durch die Haut aufgenommen werden.


    Bei uns gibt es auch ähnliche Risiken, wo wir Polymerisation als Härtungsmechanismus verwenden. Ich kenne hier "nur" die Acrylate als Verdächtige. Sie werden aber in der Industrie weitreichend eingesetzt. Einige Anbieter empfehlen diese Systeme sogar gerade für Lebensmitte-Verpackungen, weil sie im ausgehärteten Zustand völlig inert, also tot sind. Es sind die UV-, Elektronenstrahl- und Wärme - härtenden Bindemittel, die diese Acrylat - Monomere und - Oligomere verwenden.


    Der Farbenhersteller kann nur dafür sorgen, dass nicht noch weitere Gefährdungen mit Verunreinigungen eingeschleppt werden. Er kann die Durchhärtung aber nicht garantieren, weil die erst an der Druckmaschine vorgenommen wird.

    Der Drucker hat also zu kontrollieren, dass keine Härtungsdefizite in seinen Produkten bleiben.

    Deshalb muss er auch die ungehärtete Makulatur als Sondermüll verbrennen lassen, denn jeder, der damit umgeht, muss sich so schützen wie die Drucker.

    Hallo Buchdruck,


    ich antworte etwas spät, weil ich den Text gerne etwas Zeit nach dem Schreiben überprüfe, ob er verständlich ist.

    Hier handelt es sich um eine Emulsionspolymerisation. Das bedeutet, man stellt sich eine Emulsion des späteren Wandmaterials her. Dazu müssen die Kunststoff-Vorläufer ölig sein und die kleinen Tröpfchen bilden. Die wässrige Flüssigkeit ist dann die ganze Suppe.

    Jetzt löst man das Duftöl in dem Emulgat. Dabei geht es in die öligen Tröpfchen hinein, weil die es lösen können. Die wässrige Phase bleibt draußen und bildet die flüssige Hauptphase der Suppe.

    Nun härtet man die Kunststofftröpfchen zu Kügelchen durch Erwärmen oder chemische Zusätze in die wässrige Phase (pH-Änderung o. a.) Dabei härten die Kügelchen von außen her und schließen das darin gelöste Duftöl ein.

    Anschließen kann man abfiltrieren, das entstandene Kunststoff-Pulver auswaschen und trocknen. Hier würde ein wassermischbarer Duftstoff mit weggewaschen.

    Diese Kapseln lassen sich wie jedes andere Pulver in Farben oder Lacke einmischen.

    Pfiffig, nicht wahr?


    Viele Grüße

    Inkman

    Meine Antwort:

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    Hallo Derreen Print,

    ja, das ist schon so ein Elend. Schon in einer Sprache benutzen wir in technischen Berufen oft unterschiedliche Fachausdrücke - je nach Gegend. Das war gut genug, so lange wir nur mit unserer jeweiligen Region verkehren. Inzwischen sprechen wir nicht nur nationenweit, sondern weltweit. Da ist es immer häufiger zielführend, wenn der eine genau versteht, was der andere meint. Das versuchen ja unsere Normen auch aufzunehmen. Und auch die werden immer stärker europäisch oder gar über ganze Wirtschaftsräume harmonisiert.

    Die jungen Leute von heute haben noch viel vor...

    Viele Grüße & ciao

    Inkman

    Auch wenn ich keine aktuellen Normen mehr einsehen kann, habe ich mich mal in der Literatur kundig gemacht. Es macht wenig Sinn, wenn jeder Fachmann sich seine eigene Mischung macht, weil Fachsprache ja der zuverlässigen Verständigung dienen soll. Und was einmal irgendwo unumstößliche Vorschrift war, muss es nicht jetzt noch sein. Die Standardisierung hat gerade in der Fachsprache vieles weiter entwickelt.


    Allgemeiner Konsens scheint zu sein, dass Register der Überbegriff ist und Passer ein Unterbegriff. Register scheint übereinstimmend für die Stimmigkeit der Druckelemente auf Vorder- zu Rückseite (Standregister) zu sein. Und Passer = Farbregister scheint sich auf den mehrfarbigen Zusammendruck zu beziehen, die Stimmigkeit der einzelnen Teilfarben der Druckelemente.

    Das hilft nur etwas. Immerhin erhellt der Passerfehler etwas: Es gibt ihn beim Einrichten (mit den Register-Verstellungen), durch Maschinenfehler (Anlege-, Übergabe-Fehler) und Papier (quellen, Verzug).


    Lit.: KH. Kipphan, Handbuch der Printmedien SS. 112, 1163 ff

    H. Teschner, Offsetdrucktechnik S. 11/28

    H. Teschner, Druck- und Medientechnik, S. 409

    R. Riedl, D. Neumann, J. Teubner, Technologie des Offsetdrucks S. 193

    Wikipedia ist hier nicht besonders hilfreich, sehr verkürzt bzw. schwammig

    Hallo Forumsteilnehmer,


    das ist eine gute Gelegenheit, unserem Administrator zu danken. Er finanziert und pflegt das beste deutschsprachige Forum nicht nur für Offsetdrucker.


    Herzlichen Glückwunsch, lieber Thomas und DANKE.


    Viele Grüße & ciao

    Euer Inkman

    Meine Antwort:

    Wo spielt das Ganze (Interessante :thumbup: ) im Druckereiwesen eine Rolle?

    Hallo Buchdruck 1950,


    diese Begriffe brauchen wir hauptsächlich in der Messtechnik: Densitometrie und Farbmetrik. Wir müssen ja mit solchen Messungen möglichst punktgenau das messen, was unser Kunde nachher beurteilen wird. Dazu sind Densitometrie und Standardisierung sehr professionelle Hilfsmittel. In der Maschinensteuerung natürlich auch.

    Aber auch bei Fehlerscheinungen von Druckprodukten wie z. B. Bronzieren helfen sie uns verstehen, was passiert und Gegenmaßnahmen zu entwickeln.

    Zulieferer der Drucker: Bedruckstoff-Hersteller, Fablieferanten, der ganze Maschinenbau, wären hilflos ohne solche Messtechnik für Drucke.

    Danke für die Frage.


    Viele Grüße & ciao

    Inkman

    Als Schüler sah ich diese Frage einfach. Damals war Reflexion immer spiegelnd, Stichwort Einfallswinkel = Ausfallswinkel. Das andere, gestreute, hieß Remission und war theoretisch unzugänglich, also uninteressant. Inzwischen sehe ich klarer. Und die Fachwelt hat sich getrennt. Die Techniker kennen noch die gute, alte Remission. Die Physik spricht dagegen von einer diffusen Reflexion, die sich von der spiegelnden unterscheidet. Dabei ist die spiegelnde eigentlich die weniger interessante. Wegen der Einfalls - Ausfalls - Winkel - Geschichte ist alles einfach und klar. Im Idealfall kennen wir also die Richtungen. Und die Lichtmenge ist auch gleich, weil ja alles gespiegelt wird. Wollen wir sie messen oder vermeiden, ist das apparativ simpel. Z. B. in Densitometern können wir die Spiegelung ganz einfach ausblenden.


    Bei der diffusen Reflexion liegt es ganz anders. Wir haben erstmal lauter Verluste, weil es uns nicht gelingen wird, einmal alles reflektierte Licht aufzufangen. Das reflektierte Licht geht in alle Richtungen - halbkreisförmig. Und es geht auch kugelförmig um den Einstrahlpunkt, wenn es gelassen wird. Wollen wir es messtechnisch erfassen, haben wir also keine Chance mit der eingestrahlten Lichtmenge. Wir müssen einen Standardkörper definieren, ihn genauso messen wie den Prüfkörper und dann beide vergleichen. Nur so kommen wir zu einer brauchbaren Messung.

    Das interessanteste an der diffusen Reflexion ist aber der Einfallswinkel. Der ist praktisch egal für das Bild, das von den Reflexen gemacht wird, die Kugel. Mir war das lange nicht ganz zugänglich, bis ich bei Wikipedia diese Demonstration sah.

    Physik kann doch Spaß machen, nicht wahr?


    Übrigens, eine "Reflektion" gibt es nicht auf Deutsch, auch noch nicht auf Neudeutsch.

    meine Antwort: