Frage 13, Farbverteilung auf den Auftragwalzen

    Zu eurer Unterhaltung und gegebenenfalls zur Diskussion stelle ich hier hin und wieder einfache Fachfragen. Wer Lust hat, kann sich nach der eigenen Beantwortung meine Lösung anschauen. Wenn jemand erweitern, korrigieren oder widersprechen will - jederzeit gerne.


    Frage: Nehmen wir einen Offsetdruck exakt nach ProzessStandard an. Die Farbzonen zeigen auf dem Farbduktor das Profil, das der Farbverteilung im Sujet entspricht, also dicke und dünne Farbschichten. Wie sieht das Farbschichtprofil auf den Auftragwalzen über die Maschinenbreite aus?


    meine Antwort:


    Viele Grüße & ciao
    Inkman

    Da uns der technische Fortschritt die Verreiber, Farbauftragswalzen mit unterschiedlichen Farbauftrag und die Farbwerkstrangtrennung beschert hat, ist das ganze nicht so dramatisch.
    Die Verreiber glätten das Farbprofile und wirken dem Schablonieren bzw. Geistereffekt entgegen.


    Im großen und ganzen hast Du schon recht, die Platte entscheidet wo die Farbe aufs Papier kommt, nachdem die Farbzonenöffnung, Hebertakt und Duktorhub dem Farbprofil angepasst wurden. Und das Spiel zw. Feuchtung und Farbe beginnt.


    Allein der Drucker entscheidet wieviel Farbe abgenommen wird. (evtl. mit Unterstützung einer inline-Messung) :D


    Du bringst mich dazu, mich nach ner 12 h Schicht mit dem Themen auseinander zu setzen, große Klasse. :thumbup:

    Im allgemeinen stimmt das schon so .. Platte entscheidet wo Farbe hin kommt oder nicht
    aber das Schablonieren tritt auch dann auf und hat mit der Platte nix zu tun
    wenn die verwendete Chemie nicht zur Farbe passt oder umgekehrt ,
    denn genau dieser zentrale Punkt wird bei vielen vergessen und oder *Stiefmütterlich* behandelt.


    Inkman von mir an dieser Stelle ein großes Lob für deine Beiträge hier im Forum !! Mega gut !!


    Gruß, Nob

    Zitat

    Inkman:

    Am Duktor in den Farbzonen wird der Farbnachschub so geregelt, dass in Bereichen mit größerer Farbabnahme mehr Farbe läuft als in Bereichen geringerer. Die stärkeren Farbströme sorgen dafür, dass trotz höherer Farbabnahme durch die Platte dort immer wieder die gleiche Farbschichtdicke auf den Auftragwalzen steht. Die Farbverteilung ist im Idealfall also ganz gleichförmig. Allein die Platte entscheidet nun, wo und damit wie viel Farbe abgenommen wird.


    Falls das nicht sehr genau klappt, tritt ein bekannter Druckfehler auf, das Schablonieren.

    Hallo werte Kollegen,


    ich wollte mich einmal der Frage 13 widmen. Punkt eins: Schablonieren. Was ist das? Eigentlich eine ganz einfache Erscheinung die ein Bild aus dem Buch "Offsetdrucktechnik" vom Fachschriftenverlag vortefflich wiedergibt. Eine Rotfläche mit negativen Buchstaben und Zahlen. Die Farbwalze läuft darüber und kann an dieser Stelle keine Druckfarbe abgeben. Sie läuft weiter über die Fläche und jetzt erscheinen die Buchstaben und Zahlen in "dunkler Form" nochmals auf der Fläche. Diese dunkle Erscheinung bedeutet ein Farbüberschuss der durch das Negativbild entstanden ist. Diese Farbmenge bleibt auf der Walze erhalten und wird dann beim weiteren Abrollen auf der Fläche abgegeben.

    Dies führt mich zu einer anderen Aussage von Inkman, der schreibt, dass die Platte allein entscheiden würde, wo und wieviel Druckfarbe sie annimmt. Diese Aussage wäre nicht richtig. Die Platte überträgt soviel Druckfarbe auf den Bedruckstoff, wie sie von den Farbwalzen sozusagen geliefert bekommt. Somit wäre auch die weitere Aussage von einer gleichen Farbschichtdicke auf den Auftragswalzen nicht mehr haltbar. Über die Einstellungen am Farbkasten wird festgelegt, wo wieviel Farbe "hinlaufen" soll. Es ist überall gleichmäßig Text auf der Platte verteilt. Ich möchte aber auf der Antriebsseite der Maschine mehr Farbe haben als auf der Bedienungsseite. Also läuft nach meinem Verständnis aufder A-Seite mehr Farbe auf den Walzen als auf der B-Seite, oder? Interessant ist jetzt, dass ich das Feuchtwerk nicht zonenmäßig bezüglich der Feuchtung einstellen kann. Wir gehen ja immer von einer gleichmäßigen Justage der Feuchtwalzen aus. Trotzdem schaffe ich es, eine stabile Emulsion im Farbwerk über die gesamte Walzenbreite zu erzeugen. Liege ich da völlig falsch? Bei einer Heidelberger mit Alcolorfeuchtwerk justiere ich die Dosierwalze gleichmäßig über die gesamte Breite zu Tauchwalze und auch gleichmäßig zur Feuchtauftragswalze. Eigentlich ist das für mich eines der Rätsel im Offsetdruck.


    Gruß Nordwind

    Hallo Nordwind,


    der Flachdruck ist vom Verfahrensprinzip her rein flächenvariabel. Das bedeutet, es gibt im Idealfall nur druckende und nichtdruckende Stellen. Deshalb müssen wir rastern, wenn wir eine veränderte Farbwirklung an einer Stelle wollen, eben, weil wir nicht gezielt mal mehr, mal weniger Farbe drucken können.


    Maschinentechnisch ist es gar nicht einfach, das Prinzip zu erfüllen und bei jeder Farbverteilung den Farbauftrag so zu lenken, dass jede druckende Fläche die geforderte Volltondichte bekommt. Mit unseren pastösen Farben regeln wir das durch die Verreibung quer zur Laufrichtung der Maschine. So gut es geht.


    Schablonieren ist klar eine Fehlerscheinung und fällt aus dem „idealen“ Offset heraus.

    Dein Beispiel der Negativschrift zeigt dies ebenso wie z. B. ein Passepartout um ein Bild in einem Kalender. In solch einer Situation entscheidet tatsächlich nicht mehr nur die Platte, wo immer nur die volle Dichte gedruckt wird, und wo nicht. Es entscheidet auch die Dynamik der Farbverreibung auf den Auftragwalzen, wenn sie es mal nicht ganz schafft.


    Es ist übrigens logisch, dass auch im Hochdruck die Farbauftragwalzen im Idealfall eine perfekt gleichförmige Farbschicht-Dicke anbieten müssen. Auch der arbeitet ja rein flächenvariabel. Boston Presse und seine Kollegen werden hier reichhaltige Erfahrungen besitzen. Die Freunde vom Flexo haben es seit den Anilox-Walzen besser. Die füllen nach jeder Abgabe ihre Näpfchen voll auf.


    Da fällt mir ein, dass auch der Durchdruck seine Farbschicht nicht gezielt variieren kann. Nur füllt der jedes Mal das Sieb je nach Schablonenhöhe mit Farbe voll. Damit kann er kein Schablonieren haben.


    Viele Grüße & ciao

    Inkman

    Ja, Inkmann hat die Situation wieder gut und übergreifend erklährt. Da bleibt nur noch die Frage wie kann ich

    schablonieren verhindern oder wenigstens minimieren. Die Maschinenhersteller verwenden dazu mehrere Auftragswalzen mit verschiedenem Durchmesser. Manchmal kann es helfen die Form (Platte) um 180 Grad zu drehen. Ein anderer Ansatz ist im Farb-und Feuchtwerk Walzen mit möglichst großem Durchmesser zu verwenden.

    Vorreiter war auch hier wieder der Kleinformat Offsetdruck. Die Abwicklung der Walzen entspricht der maximalen Drucklänge. So kann ein schablonieren fast ausgeschlossen werden.

    Hinzuzufügen wäre das man noch Farbwalzen traversieren lassen kann.

    Den Wendepunkt der Walzen verschieben und immer daran denken

    Soviel Farbe wie nötig

    So wenig Wasser wie möglich.

    Trennen des Farb und Feuchtwerk

    Geschwindigkeit der Maschine und absolut massgeblich sind der Zustand der Walzen und Ihre Justage.

    Als Akzidenzdrucker ist das mein täglich Brot.

    Zwischenwalze .....

    Überlege wann ich dir mal benutzt habe?

    Lange her da habe ich in einer Firma gearbeitet. Alkoholreduziert und da hatten wir unser Standard auch so eingestellt das wir mit Zwischenwalze drucken.

    Für mich wäre es eine Notlösung über die ich nichtmal gerne schreibe.

    Mit Zwischenwalze kann man mehr Wasser führen und kann schablonieren notfalls wohl......."wegbaden"

    Ist unbefriedigende Lösung aber wenns funzt dann geht es wohl in Ordnung.

    Mit der Farbmenge möchte ich gerne etwas hinzufügen.

    Ich kann doch von Bs zur As Farbmenge mit Zonenöffnung regulieren.

    Jedoch nicht von Greiferrand richtung Bogenende.

    „“““Das sehe ich auch so. Die Platte bestimmt zwar wo die Farbe aufgenommen wird aber nicht immer wieviel.““““