Berechnung Gummituchunterlage

    Guten Abend alle zusammen,


    nun beschäftige ich mich als frisch gekürter Abteilungsleiter mit den Problemen an insgesamt 5 Druckmaschinen.


    Nach massiven Problemen an unserer 102CD in letzter Zeit, scheint eine Baustelle (Streifenbildung in Zylinderrichtung bei ca. 55cm ab Druckanfang in allen Werken, besonders in dunklen Rasterflächen) die Abwicklung Schuld zu sein.


    Das erste Mal versuche ich nun die optimale Unterlagenhöhe rechnerisch in der Praxis zu ermitteln.


    Es wäre nett, wenn Ihr mal drüber schauen könntet. Evtl. habe ich etwas nicht beachtet!?
    Denn wenn die Rechnung stimmt, schmeißen die Kollegen viel zu viel unter die Gummis...


    Ich Danke euch schon einmal für eure hilfreichen Beiträge! :thumbup:


    Gruß Sebastian

    :thumbup: Hallo HQ Seppel,


    Gummituchstärke in der Regel bei allen Herstellern ist 1,95.
    Zum Abdrucken der Maschine vom Instruktor wird in der Regel etwas weniger unter´s Gummituch gegeben.
    Aber im täglichen Betrieb wird ein kalibrierter Unterlagebogen in der Stärke 0,40 (Farbe blau) eingesetzt.
    Hier sollte drauf geachtet werden, dass der Bogen nicht zu lang ist, so dass er über die Zylinderhinterkante ragt, was unter Umständen ein "Walken" hervor ruft. Also eher etwas kürzen. So sollte es funktionieren.
    Sind die Streifen immer noch da, mal die Walzenjustage prüfen und hier besonderes Augenmerk auf das Feuchtwerk!


    Gruß


    Ralf

    Hallo HQ seppel,
    möchte mich "Instruktor" anschließen , alles korrekt.
    nach deiner Berechnung fehlen 0,26 mm bis zum Kontakt zwischen Gummituch und Platte um eine erforderliche Pressung von 0,15 mm zu erhalten muss ein blauer Bogen 0,4 mm unters Gummituch und alles ist dort super. Eine Pressung von 0,1 mm ist mit kompressiblen Gummitüchern nicht ausreichend.
    Drucke selber an einer CD 102 und wir handhaben es so .
    Wir drucken sehr viel schwarze Flächen mit feiner Negativschrift und 40% Cyan unterlegt, ich vermute auch walzenjustage.
    viele grüße

    Hallo ihr Zwei,


    unsere Gummitücher sind 1,96 - 1,97 angegeben und diese Werte konnte ich auch nachmessen.


    Ulf, du hast die Rechnung falsch verstanden. Bitte nicht von dem negativen Vorzeichen täuschen lassen.
    Ich bekomme rechnerisch heraus, dass von Gummituch zur Druckplatte 0,16mm fehlen.
    Da der Kontakt zur Druckplatte sichergestellt werden muss, habe ich noch einmal 0,1mm aufgeschlagen und benötige nach meiner Rechnung nun 0,26mm als Unterlage unter dem Gummituch.


    Oder rechne ich hier falsch?


    Die blauen Unterlagebögen sind bei uns immer drinne, leider schwanken die Gummituchdicke und die Druckplattendicke gelegentlich.


    Gruß Sebastian

    Hallo nochmal,


    Ulf hat recht, ihr habt ja kompressible Gummitücher. Es sollte vielleicht noch drauf geachtet werden, dassalle Gummitücher immer mit der gleichen Stärke angezogen werden. Also mit dem Drehmomentschlüssel bei 65nm (NewtonMeter). Nach 1.000 Bg. neue Tücher nochmal nachziehen und gut ist.


    Gruß


    Ralf :thumbup:

    Guten Morgen,


    danke für alle bisherigen Antworten.


    Mir geht es in erster Linie nicht um die "relativ" kleinen Schwankungen von DP und GT.
    Es geht mir erst einmal darum, warum ich rechnerisch eine so große Abweichung bekomme.


    Wo kommt die her, wo liegt mein Fehler?


    Die Druckplatte liegt 0,17mm über Schmitzring.
    Das Gummituch ohne Unterlage 0,33mm unter Schmitzring.
    Macht einer Differenz von 0,16 Dicke zu wenig. Rechne ich die 1mm dazu, die Pressung auf der Platte sein soll, dann sind es 0,26mm die ich unterlegen müsste.


    Nehmen wir das Ganze bei Kompressiblen Gummitüchern an und erhöhen statt 0,1mm um 0,15mm.
    Dann Müsste die Gummituchunterlage 0,31mm dick sein.



    Das ist nur einer der Ansätze, an denen ich gerade beschäftigt bin. Weitere Probleme die bisher ermittelt wurden, sind Fruchtwasserwerte außerhalb der Toleranz und schlecht justierte Farb- und Feuchtwerke und die entsprechenden drucktechnischen Schwierigkeiten.


    Ich möchte es gerne verstehen. Vielleicht habe ich hier irgend etwas übersehen!?


    mfG Sebastian

    Hallo Sebastian,


    wenn du 0,30 oder 0,31 unters Gummituch gibst, dann bist du auf Schmitzringhöhe. Um eine optimale Punktübertragung sowohl von Platte-Gummi, als auch Gummi-Bedruckstoff zu erreichen, fährt man für gewöhnlich 1/10 tel über Schmitz. Wenn du also einen kalibrierten Unterlagebogen mit Stärke 0,40 (blau)untern Gummi gibst, bist du auf der sicheren Seite. :thumbup:


    Gruß


    Ralf 8o

    Hallo alle Zusammen,


    die Probleme konnten mittlerweile behoben werden.
    Bei der Feuchtung gab es mehrere kleinere Probleme in der Summe.


    Diese waren eine Kombination aus zu hoher Zusatzdosierung und zu viel IPA und schlecht eingestellten Feuchtwerken.


    Um die mangelhafte Feuchtwerksjustage zu kompensieren, haben die Kollegen die Dosierung vom Feuchtmittel und IPA erhöht, nach dem Motto "Viel hilft viel"...
    Da der Zusatz für den Alkoholreduzierten druck ausgelegt ist emulgierte die Farbe nun stark. Dies führte zu weitern drucktechnischen Problemen, wie Tonen, mangelhafter Farbführung und verzögerter Trocknung.
    Da viel ja bekanntlich viel hilft, wurde dies am Leitstand mit erhöhter Drehzahl der Feuchtung "kompensiert".
    Wie man sich denken kann, recht ungünstige Bedingungen um gescheit drucken zu können.
    Mittlerweile sind wir Messtechnisch so weit aufgestellt, dass ich in regelmäßigen Abständen relevante Wasserwerte überprüfen und notfalls zeitnah eingreifen kann.


    Um dies zu vereinfachen bzw. eine klare Linie in die Produktion zu bringen, laufen jetzt alle drei SM102er mit dem gleichen Alkoholgehalt und der gleichen Feuchtmitteldosierung. Dies reduziert auch die Fehleranfälligkeit, wenn die Kollegen die mal Maschine wechseln müssen. Bei unserem "alten Schätzchen", einer SM 102 Bj 1984, muss immer mit einem Handansatz der Wassertank nachgefüllt werden, da es hier noch keine Dosierung gab.


    Zitat von Dieter


    Dieter schrieb:
    Ob die Tücher nun 1.95 oder 1.97 stark sind, und ob die Platten 0.29 oder 0.31 stark sind
    merkt doch keine Sau.... nicht mal die Druckmaschine.


    Ihr habt doch kompressible Gummitücher.


    Das Problem mit den Gummitüchern wurde ebenfalls gelöst.
    Dies lag eindeutig an den zu großen Toleranzen unserer bisherigen Gummitücher (Teilweise
    extreme zwischen 1.90 und 1.98mm), in Kombination mit den Feuchtwerksproblemen und zu hohen Druckbeistellungen.
    Es wurden verschiedene Gummitücher von drei Herstellern getestet.
    Hängen geblieben sind wir bei einem etwas härteren Gummituch eines anderen Herstellers, mit geringerer Neigung zum Walken.
    Ein positiver Nebeneffekt, die Hersteller versuchten sich plötzlich gegenseitig zu unterbieten und der der Erkenntnisgewinn, dass wir Jahre lang zu viel für Gummitücher gezahlt haben (Preisdiffernez 35%)...


    Um das Einspannen und Nachspannen zu vereinheitlichen wurde ein Drehmomentschlüssel angeschafft.


    Daher hat sich in meinen Augen der Aufwand mehr als gelohnt. Da immer weniger Zeit für Wartung, Reparaturen
    und Pflege eingesetzt wird, war dies nicht leicht durchzusetzen. Am
    Ende spart die Firma in der Summe aber sogar Zeit, Geld und
    Kundenreklamationen.



    mfG Sebastian

    Respekt Sebastian,
    aber bist du da nicht Spießruten gelaufen weil deine Nachforschungen und deren Ergebnisse ein "Personalproblem" ergeben hat ?
    Gerade bei der komplexen "Feuchtwerksgeschichte " stellen sich mir so manche Fragen .


    Gruß Hein

    Es ist schwer im Tempel des Rechts logisch zu argumentieren, wenn der Hohepriester nicht ganz dicht ist.

    Hallo Hein,


    einfach ist es nicht wirklich. Man steht ja zwischen zwei Stühlen.
    Die Kollegen machen es ja nicht mit Absicht, bzw. für Wartung und Reparaturen werden auch immer weniger Zeiten eingeplant...


    Ich komme aber auch aus der Praxis, bzw. produziere bei Bedarf voll mit, an allen Maschinen. So fallen mir Probleme oft frühzeitig auf und ich kann als "Drucker" mit den Kollegen reden, bzw. mit Hand anlegen.


    Es ist auch nicht jedes Problem Chefsache. Dass konnten wir schon immer großteils so klären...


    Personalproblem würde ich es auch nicht unbedingt nennen, eher Unwissenheit.


    Das steigende Durchschnittsalter muss ebenfalls berücksichtigt werden und die damit verbundenen Einschränkungen einiger Kollegen.
    Da stehe ich auch voll hinter meinem Chef, der auch 50+ Kollegen einstellt, was nicht selbstverständlich ist.


    Einige sind nicht mehr in der Lage alleine ein Druckwerk zu zerlegen. Sei es Rücken, Knieprobleme oder dergleichen.


    Gruß Sebastian

    Das kenn ich auch. Der Gedanke dahinter ist, die Produktivität zu steigern, indem man einfach länger produziert und
    weniger Wartung macht. Hat wohl noch kein Häuptling begriffen, dass ohne Wartung die ungeplanten Ausfall- und
    Hilfszeiten extrem ansteigen. Beispiel: Funktionieren Farbzonen nicht mehr am Pult und man muss sie manuell am
    Kasten einstellen, erhöht dies an der Rotation die Rüstmaku pro Auftrag extrem, da der Drucker immer ins Werk laufen
    muss und drehen. Wenn es dann heißt, dass keine Zeit und kein Geld für die Reparatur da ist und man monatelang
    teures Papier während des Rüstens wegschmeißen muss....dann kann man nur verzweifeln und resignieren -.-