Beiträge von inkman

Bei periodischen Rastern wachsen die Punkte mit der Flächendeckung und kommen sich an den Ecken immer näher. Wenn zwischen Rasterpunkten sehr geringe Abstände auftreten, werden sie auf der Platte von Farbe überbrückt. Störungen von Rasterverläufen und Sprünge in der Druckkennlinie sind die Folge. Beispiel "Punktschluss im Raster".jpg

Quadratische Punkte kommen alle bei 50% aneinander. Damit spielt sich dieser Punktzuwachs gleichzeitig bei allen Rasterpunkten ab, und seine Störwirkung ist deutlich. Kreise haben dieses Problem bei 66 %. Zur Verbesserung hat man fotografisch Ellipsen als Rasterpunkte eingesetzt und damit den Störeffekt halbiert – in einer Richtung bei 33 %, in der senkrecht dazu liegenden bei 66 %.

Die Gründe für den Punktschluss können vielseitig sein. Unser Offsetdruck hat hier ein eigenes Problem, besonders der konventionelle Offset mit Feuchtmitteln (s. a. Frage 62).

Solange wir bei periodischen Rastern bleiben, können wir nur an der Punktform etwas machen. Immerhin geben die modernen Bebilderungsverfahren mit Pixeln vielfältige, neue Möglichkeiten. Man kann Defekte in die Punkte einbauen, etwa abgeknabberte Ecken. Oder die Punktform je nach Flächendeckungsbereich ändern. Oder ganz pfiffig, die Punkte so raffiniert formen, dass sie sich fast bis in die letzten Werte hinauf nicht berühren wie beispielsweise bei Sandy P.

Das kommt auf das genaue Problem an.

Ist es die Angst vor einer Verfärbung aus Echtheitsgründen? Dann sollte eine Vorlackierung mit Öldrucklack helfen können, weil der das schwache Pigment abdeckt - wenigstens solange er nicht total durch-getrocknet ist.

Weit häufiger haben wir aber Benetzungsprobleme, z. B. gestörte Lackannahme. Dann perlt der Lack ab oder bildet wenigstens Nadelstich-artige Löcher als Fehlstellen.

Oder es gibt nach der Lacktrocknung Verbundprobleme. Das zeigt der Tesatest oder Kratzen mit dem Fingernagel.

Unlackierte Offsetdrucke, die den Lack schlecht annehmen, brauchen einen Verbinder, einen Primer. Am mildesten hilft hier ein alter, langweiliger Öldrucklack, der aber nicht gerade auf hohe Scheuerfestigkeit aus sein darf (Wachse!). Ich habe mal mit einem mild verfilmenden Öldrucklack eine Auflage retten können, die mit ungeeigneter Farbe (so genannte Fischer-Tropsch-Wachse aus dem Heatset) gedruckt worden war. Bei so einem Rettungsversuch sollte der Hilfs-Lack möglichst nur wenige Stunden vor der endgültigen Lackierung aufgetragen werden. Frisch weggeschlagen schützt er noch am besten. Wenn er erst knochenhart durchtrocknet, kann er verspröden und die ganze Hoffnung zunichte machen.

Einen Dispersionsprimer nass-auf-trocken aufzubringen, halte ich schon für schwieriger, weil er eben das gleiche Annahme-Problem haben sollte wie der endgültige Lack. Vielleicht hat hier ein Lackhersteller doch einen speziellen Pfeil im Köcher.

Bei in-line- geprimerten Drucken kann es nur die Lackannahme über starken Farbpartien sein. Dann hilft bestimmt eine zweite Primerschicht.

Verglichen mit einer nachträglichen Lackierung ist die moderne in-line- Lackierung geradezu risikolos. Obwohl die fettigen Offsetfarben ganz fremd für die sehr polaren wässrigen Lacke sind, habe ich nie Annahmestörungen erlebt. Immerhin ist das Feuchtmittel in der frisch gedruckten Farbe ein guter Kontaktpartner für den Lack.

Fragt man nach Echtheitsproblemen, gibt es auch nicht viel Böses zu melden. Ganz offensichtlich schützt der Bindemittelfilm die Pigmente wirksam vor chemischen Angriffen. Das passt auch zu der Erfahrung, dass eine nachträgliche Lackierung von Offsetdrucken erst mit der Trockenzeit immer riskanter wird.

Ich kenne sogar Heatset- Drucker, die in line mit Dispersionslacken lackieren. Nach dem Trockner an der Kühlwalze wird die Lackoberfläche geradezu kalandriert. Ein super Ergebnis.

Die größte Schwierigkeit liegt in den alten Walzen- Auftragssystemen. Gerade über dicken Farbschichten im Zusammendruck wird weniger Lackschicht übertragen als auf einfachen Farbschichten. Damit besteht gerade bei den dunklen Farbpartien eher mal ein Scheuer-Risiko. Wegen des Lackes erwartet man Schutz, kann aber gerade hier Schwächen bekommen.

Ein Risiko gibt es aber immer: Bei beidseitiger Lackierung mit Dispersionslack besteht die Gefahr, dass die Lackschichten im Stapel miteinander verkleben. Dieses Risiko gibt es allerdings auch, wenn man in zwei Gängen lackiert, weil die leicht alkalischen Trocknungsgase (Ausdünstungen) der zweiten Lackierung auch die erste wieder anweichen können.

Die bekanntesten Risiken liegen in den Echtheitsanforderungen der verwendeten Lacksysteme: Dispersion (Alkali-), Lösemittel (Sprit-, Nitro-Echtheit), UV (alle drei Standardechtheiten). Hier handelt es sich um Lösemittel- und chemische Angriffe, und die Risiken liegen in der Verfärbung der Drucke. Alte Drucke sind schwieriger als junge, weil der Bindemittelfilm schon versprödet sein kann und die Pigmente nicht mehr gut schützt.

Die falsche Farbe kann man aber auch wegen der enthaltenen Wachse wählen. Ausgesprochene Scheuerfest-Farben können hier ein Abstoßen des Lackes verursachen. Falls noch jemand so etwas verwendet.

Das tückischste Risiko liegt aber in der oxidativen Verfilmung der Farben. Hierbei werden halb-flüchtige Stoffe ausgeschwitzt, die sich wieder auf der Druckoberfläche niederschlagen und dann für jedes neue Kontaktmedium Benetzungsschwierigkeiten bringen. Sie entstehen erst während der Trocknung der Drucke im Stapel. Je hitziger diese vor sich geht, desto schlimmer werden sie. Viel Farbe und hohe Stapeltemperaturen begünstigen sie. Und wer seine Stapel nicht lüftet, riskiert mehr als der Fleißige.

Ich habe mal eine Reklamation gehabt, da hatte man die Stapel fast sofort nach Druck mit Bandeisen zusammengeschnürt und zum Lackierer gefahren. Nur hatte der umdisponiert und sie noch zwei Wochen so stehen gelassen, bevor er sie in seine Maschine nahm. Das Lackierergebnis war grauenhaft. Überall da kein Lack angenommen, wo auf der Gegenseite Farbe war.

Die Densitometrie misst eine Färbungsintensität als optische Dichte im Durchlicht oder im Auflicht. Dazu muss der Farbton (und natürlich Lichtart) schon definiert sein, da nur seine Intensität gesucht wird. Ein Densitometer besitzt dazu bestimmte Farbfilter, üblicherweise für die Skalenfarben. Spektraldensitometer simulieren den Filter: Der Computer lässt nur die Wellenlängen gelten, die auch der Filter durchlassen würde, sogar in realistischer Intensitätsverteilung.

Zur Messung der optischen Dichte eines Druckes wird immer auch der Blanko-Bedruckstoff gemessen und als "Nullpunkt" zur Messung gerechnet. Damit wird die reine Farbwirkung erfasst.

Die optische Dichte von Drucken wird als Steuergröße im Skalendruck des Buch- und des Offsetdruckes verwendet, weil sie ein gutes Maß für Farbschichtdicke ist und somit die Maschinensteuerung erleichtert.

Die Farbmetrik bestimmt den Farbton in der Aufsicht und gibt ihn als Farbort in Koordinaten an. Hierzu wird die Remission einer farbigen Fläche mit einem Spektralfotometer über verschiedene Wellenlängen (typisch sind 16, 20 oder mehr) gemessen. Messen wir den Farbort eines Druckes, wird alles zusammen erfasst - Lichtart, Druckfarbe, Bedruckstoff und ggf. Untergrund, falls der Bedruckstoff durchscheinend ist. Um ihn zur Maschinensteuerung verwenden zu können, brauchen wir eine Menge Eich- und Vergleichsdaten. Das ist in modernen Maschinen kein großer Aufwand, weil die beteiligten Computer gewaltige Datenmengen in der kurzen Zeit verarbeiten können, die an der laufenden Maschine zur Verfügung steht.

Farbmetrik kann den Abstand zweier verschiedener Farbtöne voneinander quantitativ angeben (Delta E), ist also für die Qualitätskontrolle nutzbar.

Wir wollen einen Druck im Rahmen der Normbedingungen annehmen. Die Fläche innerhalb der gelb markierten Linie wäre der verfügbare Farbenraum. Man muss sich dann natürlich noch die dritte Dimension dazudenken, denn die Schuhsohle ist in Wirklichkeit eine Tüte, die nach oben spitz zuläuft. Je mehr Schwarz im Farbton ist, desto höher liegt er. Und der Unbuntpunkt E geht von Weiß über Grau nach Schwarz oben an der Spitze. Wir betrachten einfachheitshalber meist die Grundfläche der reinen Farben, sollten uns aber immer den Aufbau nach oben dazu denken.

In einem ersten Schritt machen wir es uns einfach: Das Papier habe einen Gelbton genau wie gedrucktes Skalengelb. Also lauter Töne mit 100 % Yellow als Grundlage und dann Magenta und Cyan drauf. Weiteres Yellow dazu zu drucken, macht keinen Sinn, weil wir dann ja den ProzessStandard Offset verließen. So reduziert sich unser System auf Tiefe mit zwei Buntfarben. Der "Farbenraum" wäre der Teil der gelben Kurve vom bisherigen Punkt C+Y über Y bis M+Y, da Yellow immer als Vollton beteiligt ist. Die rote Linie deutet das an.

In einem zweiten Schritt gehen wir mit dem Farbort des Papiers von Yellow aus nach innen auf der Schuhsohle auf den Unbuntpunkt E (Weiß) zu. Jetzt macht es wieder Sinn, auch noch etwas Yellow dazu zu drucken, falls ein Farbton die volle Y-Stärke braucht. Auch die von C+Y und M+Y kommenden Punkte rücken zum Zentrum mit, und es tut sich ein Farbenraum auf zwischen der neuen Kurve und der alten, vollen (gestrichelte und gepunktete rote Umrandungen). Aus der Kurve bei Version 1 wird wieder eine Fläche - desto größer, je weiter unser Papierfarbton nach innen wandert.

Je nach Verschwärzlichung im Papierfarbton gilt diese Diskussion sinngemäß für jede der Schichten von unten mit ganz weißem Unbuntpunkt, immer kleiner werdend bis oben in die Spitze mit Schwarz (s. Frage 164).

Meine Skizzen sollen nur den Verlauf verdeutlichen, sind nicht genau bemessen.

Die meisten Wasserlosfarben sind aus ähnlichen Rohstoffen aufgebaut wie konventionelle, trocknen also wegschlagend und oxidativ. Es gibt auch hier die Alternative der UV-Härtung.

Eine Zeitlang wurde versucht, wasserverdünnbare bzw. -abwaschbare Druckfarben hier einzusetzen. Trotz hervorragender technischer Aspekte wird diese Entwicklung offensichtlich inzwischen fallen gelassen, weil eine zu schnelle Trocknung (bereits in der Maschine) durch Verdunsten von Wasser und der resultierende Viskositätsanstieg offensichtlich noch nicht beherrschbar sind.

Im Rollenoffset Heatset trocknen auch die Wasserlosfarben durch Hitze-unterstützte Verdunstung von Mineralölen oder alternativer Verdünner, im Coldset (Zeitungsoffset) nur durch Wegschlagen.

Auf dem weißen Papier werden alle lasierenden Farben ihre Farbwirkung entfalten können, weil das Licht durch sie hindurchgeht, im Papier gestreut wird und wieder durch sie hindurchgeht. Wir sehen sie also Weiß, weil nichts absorbiert wird, Schwarz, weil alles absorbiert wird und Rot, weil grüne Wellenlängen absorbiert werden.

Auf dem schwarzen Papier sehen alle Drucke schwarz aus. Egal, was die Farbschicht absorbiert hatte, verschluckt ja das Papier alles.

Bei den deckenden Farben geschieht alles schon in der Farbschicht, und die Wirkung des Untergrundes kommt gar nicht zum Tragen.

Wer bei Weiß gestutzt hat, bitte daran denken, dass es reales Lasurweiß gibt, eine Art Verdünnungsfarbe für Schmuckfarben. Auch wenn die keiner alleine druckt, brauchte ich sie für den Vergleich.

Siehe auch Fragen 25 und 41

Bei der fotografischen Übertragung des Rasters in Positiv - Kopie verlieren wir ca. 2% Flächendeckung, bei der Negativ - Kopie wächst sie etwas an.

Im Druck bringt die dynamisch ablaufende Konkurrenz zwischen druckenden und bildfreien Flächen immer einen Zuwachs, mehrere Prozent. Hinzu kommt auch eine mechanisch bedingte Punktvergrößerung ja nach Gummituch und Papierglätte. Der Druck hat dann also schon eine geometrische Flächendeckung von z. B. 49 % .

Auf Papier kommt hierzu noch der Lichtfang. Er ergänzt den Tonwert, also die "optisch wirksame Flächendeckung", durch intensivere Farbwirkung auf 56%.

Diese Zuwächse sind keine Fehler des Druckers, sondern verfahrenstypische Veränderungen der zu übertragenden Informationen. In den Richtlinien des ProzessStandard Offsetdruck sind sie in dieser Größenordnung festgehalten, also quasi vorgeschrieben. Wer "spitzer" oder "noch breiter" druckt, druckt zwar nicht falsch, liegt aber außerhalb der Standardisierungsvereinbarung.

siehe auch Fragen 54 und 170

Es gibt eine Reihe von Hilfsmitteln zu kaufen - Filzstifte, Testtinten, ganze Messapparaturen für beispielsweise Randwinkelverfahren. Ein Drucker braucht gewöhnlich nur einfache, auch für Laien benutzbare Testmöglichkeiten, weil er so etwas nur gelegentlich mal in Notfällen einsetzt. Dazu sollten kein extra geschultes Personal und teure Apparaturen nötig sein.

Eine Flüssigkeit benetzt dann einen Festkörper, wenn sie auf ihm spreitet, also auseinander läuft. Ist ihre Oberflächenspannung zu hoch, oder hat der Festkörper eine zu niedrige, gibt es Risiken für eine nachträgliche Lackierung - Haftungsschwächen, Nadelstiche oder gar Zusammenkriechen (Stichwort für physikalisch Interessierte: Zisman-Regel).

Praktisch sind aus meiner Sicht die Testtinten. Es gibt sie als Satz von Fläschchen mit abgestuften Einstellungen. So kann man z. B. mit 32 dyn/cm anfangen. Kriecht der Tropfen zusammen, muss man auf eine Tinte mit geringerem Wert wechseln. Läuft er breit, ist man zufrieden, oder misst mit einer höheren weiter.

Jetzt das wichtigste zum Messen: Meistens wir die Oberflächenspannung einer Flüssigkeit (Testtinte) durch bestimmte Lösemittel "ermischt". Jede noch so kleine Verunreinigung kann sie total verfälschen. Also muss man um jeden Preis vermeiden, dass z. B. ein Pinsel zum Herausnehmen und Auftragen verwendet und dann wieder in die Flasche zurückgeführt wird. Damit ist der Rest in der Flasche nicht mehr vertrauenswürdig. Besser sind hier Tropffläschchen wie bei Nasentropfen. Oder man taucht ein Wattestäbchen hinein, das man nach dem Test wegwirft.

Verständlicherweise sind diese Testtinten zwar einfach in der Zusammensetzung, aber wegen des Reinheitsanspruches höllisch teuer in der Herstellung.

Von Filzschreibern als Testschreiber rate ich völlig ab. Sie sind schon nach einer Benutzung nicht mehr vertrauenswürdig, weil sie ja schon rück-verschmutzt sein können.

Die Oberflächenspannungen von Festkörpern und von Flüssigkeiten lassen sich nämlich einerseits von ihrer stofflichen Zusammensetzung erklären (Glasmischung, Plastikfolie o. ä.). Sie werden andererseits empfindlich von Verunreinigungen beeinflusst (Farbbestandteile wie Wachse, Oxidationsprodukte der Stapeltrocknung usw.).

Bei mir ist diese Praxis leider viele Jahre her, und ich habe kein Gefühl mehr, welche Werte praxisüblich sind. Hier hoffe ich eure Mithilfe.Wenn man nämlich einen guten Orientierungswert hat, genügt meist eine Testtinte oder zwei. Man will ja nur kontrollieren, ob alles klappt, oder ob sich Probleme hieraus ableiten lassen. Hat jemand hier seriöse Informationen? Gehen 32 dyn/cm?

Wachszusätze zu Druckfarben bestehen typischerweise aus teilkristallinem Polyethylen (PE). Die Partikel dieses pulverförmigen Produktes sind durch Kaltmahlung auf Kornfeinheiten unter 6, 8, 10 oder etwas mehr Mikrometerm zerkleinert worden. Bei Raumtemperatur ist dieses PE nicht mehr spröde, sondern recht weich und verschmierbar.

Zu einigen Zehntelprozent in die Druckfarbe eingearbeitet, ragen sie aus der Oberfläche des fertigen Druckes heraus. Kleinere von ihnen schwimmen sogar aus, weil sich PE auf seiner Oberfläche von praktisch nichts benetzen lässt.

Wenn jetzt ein mechanischer Angriff auf die Druckoberfläche ausgeübt wird (z. B. Scheuern oder Karbonieren), dann verschmiert er zuerst die Wachsteilchen und schafft so einen gleitfähigen Schutzfilm, der leichte bis mittlere Angriffe ableitet.

Wegen ihrer schlechten Benetzbarkeit durch andere Medien (Dispersionslack, UV-Lack, Kaschierkleber...) stören allerdings schon mittlere Mengen von Wachsteilchen eventuelle nachfolgende Druckveredelungen. Außerdem neigen viele Wachsqualitäten dazu, im Offsetdruck z. B. sich aus der Farbe abzusetzen und Beläge auf z. B. dem Gummituch zu bilden, können also Druckstörungen verursachen.

Der Heatset kennt keine nachträglichen Veredelungen. Deshalb kann er sich sogar die billigen Fischer-Tropsch-Wachse leisten, die im Bogenoffset verboten sind.

Etwas harmloser, aber sehr teuer, sind PTFE - Wachse ("Teflon"). Wir setzen sie daher nur für schwierige Fälle in etwas größeren Mengen ein.