Beiträge von inkman

Jeder Skalendrucker kennt es besonders vom Magenta. In niedriger Schicht ist es deutlich blaustichiger und reiner als in hoher Schicht. Dort wird es fast bräunlich.

Die Fotopaar zeigen Magenta mit Volltondichten von 2,2 und 1,7.

Auch beim Cyan kann man es gut beobachten, bei Yellow fällt es nur weniger deutlich auf, weil das eine so helle Farbe ist.

Wir können ganz allgemein sagen, dass eine lasierende Farbschicht mit der Schichtdicke nicht nur kräftiger, sondern dunkler, schwärzlicher (schmutziger) wird. Bei ganz hoher Schichtdicke endet das immer bei einem Schwarz. Das zweite Bild verdeutlicht das.

In Wirklichkeit sind unsere Pigmente jedoch nicht so streng lasierend. In den meisten Fällen wird man also bei einem ähnlichen Farbeindruck landen wie bei der Aufsicht in einer vollen Dose. Das ist schon mal eine dicke Schicht.

In einer laufenden Offset-Druckmaschine gibt es zwei Farbströme, einen vom Farbkasten hinunter auf die Bögen und einen zurück. So gelangen u.a. herausgerissene Strichpartikel gelegentlich bis ins Farbwerk.

Das ein-emulgierte Wasser wandert mit dem Rückstrom an Farbe auch bis hoch in den Farbkasten. Da es oben kaum noch gewalkt wird, kann sich die Emulsion trennen und das nun freie Wasser zu größeren Tropfen sammeln.

Übrigens: Wer Wasser im Farbkasten hat und mit oxidativ verfilmenden Farben druckt, sollte die Farbe gelegentlich komplett durch frische ersetzen. Sehr wahrscheinlich wird seine Farbe auf den Walzen schon eine Weile mit Feuchtmittel gewalkt. Dabei sterben die Sikkative den chemischen Tod. Und die Filmfestigkeit kann auf der Strecke bleiben, falls kein Dispersionslack sie rettet.

Die Grundvoraussetzung ist natürlich ein saugfähiger Bedruckstoff. Das muss keineswegs gestrichenes oder ungestrichenes Papier oder Karton sein. Z. B. bei Tiefkühlpackungen (PE-beschichteter Karton) schlägt munter ein guter Teil des Mineralöls aus der Farbe in die PE-Schicht. Auch bei Folien im Flexodruck und lösemittelhaltigen Farben mag es solche Fälle geben. Nur bei Transparentpapier rührt sich extrem wenig.

Meines Wissens findet sich das Wegschlagen als Haupt- oder Nebenmechanismus im

1. Rollenoffset Coldset einschließlich der Buchdruckreste für Zeitungen

2. Rollenoffset Heatset als Zwischenschritt vor der Verdunstung,

3. Bogenoffset auf Papier, Karton und in Spezialfällen, dabei mit konventionellen Farben und auch wasserlos, mit Hybridsystemen und in vielen Spezialvarianten speziell für Verpackungen, sogar Glykolfarben, falls die heute noch verwendet werden,

4. Flexodruck und Tiefdruck mit wasserbasierten Farben auf saugfähigen Bedruckstoffen, einschließlich der Lackierwerke an Offsetmaschinen und Zeitungs-Flexodruck,

5. Endlosdruck als schmalbahnigem Rollenoffset,

6. Siebdruck auf saugfähigem Material einschließlich Textilien,

7. Ink Jet und

8. Slotterdruck auf Wellpappe, ein Hochdruckverfahren.

Bei UV-härtenden Druckfarben im Offset und Flexo tritt es als Fehler aus, wenn die Härtung nicht schnell genug ist. Dann hinterbleibt ungehärtetes Monomer oder Oligomer, ein Risiko für den Drucker.

Eine Zigarettenpackung wird z. B. mit einer klaren Kunststofffolie umwickelt. Damit die Folie hält, wird sie im Boden- und im Kopfbereich zugesiegelt. Die Folie selbst muss eine schmelzbare Schicht auf der Oberfläche besitzen, damit sie unter Hitze verklebt. Sie muss also siegelbar sein.

Der Druck auf der Faltschachtel soll sich beim Siegelprozess nicht mit der Folie verkleben lassen, also abstoßend wirken. Er muss siegelfest gegen die Folie sein.

Wie kann man diese Eigenschaften erreichen?

Wenn eine Oberfläche siegelfest werden soll, ist das im Prinzip einfach: Man muss sie Annahme-unfreundlich und Verbund-unfreundlich machen. Annahme heißt auch Benetzbarkeit. Also muss die oberste Schicht möglichst unpolar sein, so fettig bzw. Wasser-feindlich wie möglich. Sie muss als Feststoff eine möglichst niedrige Oberflächenspannung besitzen. Stichwort Wachse oder Silikon (Heatset).

Verbundunfreundlich kann heißen: möglichst glatt und geschlossen. Hier kann Lack (UV, wachsreich) helfen oder gleich der Druck auf einen glatten (gussgestrichenen) Bedruckstoff.

„Siegelbar“ verlangt nicht nur gute Benetzbarkeit und Verankerbarkeit. Oft ist auch eine deutliche chemische Nähe der beiden zu verklebenden Oberflächen hilfreich. Mit anderen Worten: Das muss man notfalls im Einzelfall klären. Hier helfen oft wachsarme Farben oder Dispersionslacke als Primer.

Die mit Ruß pigmentierte Farbe muss nicht, wird aber fast immer, viel tiefer sein, also schwärzer, satter wirken. Die Mischung aus den Skalenbuntfarben wird höchstens ein dunkles Grau schaffen. Sie ist erheblich teurer, weil Ruß sehr kostengünstig ist und der Abstand auch durch relativ teure Schönungspigmente nicht aufgeholt wird.

Die Rußfarbe ist deckend, wenn auch nicht 100 %ig bei der geringen Schichtdicke im Offset, ein Buntfarbenschwarz lasierend. Einen Fluoreszenzdruck unter dem Buntfarbenschwarz könnte man gut mit UV - Licht anregen. Man könnte dieses Schwarz also beim Kopierschutz einsetzen - oder bei optischer Erfassung von Informationen, die nicht klar lesbar gedruckt werden sollen. Das ist heutzutage möglicherweise ein interessanter Aspekt.

Blei gilt als besonders giftig und gesundheitsschädlich und wird in der öffentlichen Diskussion oft und gerne angesprochen. Früher war es in Wasserleitungen, im Dachbau, im Rostschutz (Mennige) verfügbar - seit der Antike und praktisch allerorten. Inzwischen wissen wir, dass es nicht nur selbst als Substanz giftig ist („akute Bleivergiftung“ s. a. Wikipedia), sondern auch die ständige Aufnahme geringer Spuren schädlich sind: Es reichert sich im Körper über die Jahre an. Es ist als krebserregend im Tierversuch und fruchtschädigend klassiert und kann eine lange Liste von Krankheiten auslösen.

Mittlerweile sind nicht mehr viele Bleigeräte im alltäglichen Gebrauch, so dass wir für unsere Druckprodukte als mögliche Einschlepper hauptsächlich die Druckfarben haben, vornehmlich die Pigmente. Sie gehen bei ihrer Herstellung oft durch aufwändige chemische Prozess und Behandlungen, bei denen auch solche besonderen Verunreinigungen möglich sind. Selbstverständlich wird dieser Aspekt streng kontrolliert.

Ich habe noch erlebt, dass Bleiverbindungen als Rezeptkomponenten eingesetzt wurden, z. B. als Trockner. Als immer mehr der Risiken bekannt wurden, mussten wir Farbhersteller diese Verbindungen aus den Rezepten streichen. Das ist überhaupt ein ganzer Teil der Entwicklungsarbeit an Farbrezepturen, dass bei Bekanntwerden von Verdachten Ersatz gesucht wird. Man wartet durchaus nicht mit dem Austausch, bis Vorschriften ihn erzwingen.

Danach war die Auskunft „nicht als rezeptmäßiger Bestandteil unserer Rezepturen“ auch nicht mehr ausreichend. Das ernste Problem sind in solchen Fällen die ungewollten Verunreinigungen, eben über zugekaufte Rohstoffe wie z. B. Pigmente. Erst mit dieser Kenntnis kann man für sein Produkt zusichern, dass bestimmte Grenzen an Bleikonzentrationen nicht überschritten werden.

Ein rhetorisches, aber in der Presse und Politik durchaus echtes Problem ist, dass die heutige chemische Analytik uns fast immer Zahlen gibt. Wir kommen bei vielen Substanzen an die so genannten „Allgegenwarts-Konzentrationen“. Dort wird es schwierig, alle Forderungen zu erfüllen. Manchmal hilft der Austausch eines Rohstoffes auf einen gleichen aus andere Quelle mit geringeren Spuren, aber nicht immer. Deshalb sollten wir bei unseren Forderungen nach Reinheit immer auch den Fachverstand einschalten. Es genügt noch nicht mal immer, dann auch höhere Materialpreise in Kauf zu nehmen, weil es die Reinheit manchmal gar nicht gibt.

Zugegeben, es ist auch schwer, wirkliche Grenzen für Schädlichkeit zu ermitteln und nicht einfach vorauseilend noch niedrigere Werte zu fordern. Hier müssen wir unsere Politiker an ihre Verantwortlichkeit mahnen. Denn wirklich eine Ahnung von der Sache können sie - wie auch die beteiligten Journalisten - gar nicht haben. Nehmen wir als griffiges Beispiel mal die aktuellen Schadstoff-Diskussionen um die Verbrennungsmotoren.

Da wir etwa 1 µm dicke Schichten drucken, werden typische Farbschichten auf den Walzen zwischen 1 und 5 µm liegen. Sie sind auf dem Gummituch vielleicht bis zu 2 µm dick, weil der Blanko-Bedruckstoff relativ viel abnimmt - wenn überhaupt genügend Farbabnahme im Sujet geplant ist. Sonst nähern wir uns dem Modell eines Walzenstuhles ohne Farbabnahme. Auch der Zusammendruck von Skalenfarben verringert die theoretische Abnahme, also den Farbfluss (s. a. Farbannahme, Frage 24).

Je zügiger das übertragene Medium ist, desto eher haben wir die Chance auf eine 50/50-Spaltung. Deshalb transferieren reine Farben (Buchdruck, wasserloser Offsetdruck) deutlich stärker als die Emulsionen des konventionellen Offset. In Frage 48 war dies bereits Gegenstand der Überlegungen.

Auch die Emulgate selbst können besser oder schwächer laufen. Allgemein kann man sagen, dass die Zügigkeit mit der einemulgierten Wassermenge sinkt. Wenn zu viele Tröpfchen eingearbeitet sind, kann die Spaltung sogar ganz Schaden nehmen: Die Farbe pelzt.

Uns ist klar, dass die Farbabnahme vom Gummituch über die Breite und in Laufrichtung durch das Sujet sehr unterschiedlich sein kann. Die Konsequenzen sind schon in den Frage 12 und 13 angesprochen worden.

In den Nipps kommt Farbe (und Feuchtmittel, natürlich!) von beiden Walzenoberflächen zusammen und wird gewalkt, also durchmischt. Da weiß kein Molekül mehr, ob es von oben kam oder von unten. Nach dem Nipp wird der Farbfilm wieder getrennt, und etwa die Hälfte geht weiter, die andere bleibt zurück. Wieweit wirklich Hälften bleiben, liegt natürlich daran, ob unten genug Farbe abgenommen wird. Würde unten gar keine Farbe abgenommen, dann würde sich auf allen Walzenoberflächen eine fast gleich dicke Schicht einpendeln. Trotzdem würden einzelne Teilchen durchaus wanden, gleich viele rauf und runter. Es gibt also auch im Falle eines Walzenstuhles ohne Farbabnahme schwache Materialströme.

Wird nun unten Farbe abgenommen, steigt der Anteil des Materialstromes hinunter immer mehr an - bis es zu einem dynamischen Gleichgewicht kommt und die Schichtdicken so bleiben. Von oben nach unten werden sie immer etwas dünner.

Auf der Platte landen Farbe und Feuchtmittel. Man stellt sich vor, dass die gesamte Matsche aus Farbemulgat und freiem Wasser besteht. Damit strömt zur Farbe auch Feuchtmittel hinauf und hinunter. Wir haben also 4 Materialströme.

Nur einer hat einen extra Namen, der Farbtransport, weil der den Drucker besonders interessiert. Und der hängt mal wieder von allem ab, von den Walzenmaterialien, ihren Oberflächen, Durchmessern, Anpressdrücken, Drehgeschwindigkeiten, der Maschinentemperatur, von der Farbe und dem Feuchtmittel, vom Material und Oberfläche des Bedruckstoffes, eben von allem.

Wenn eine Farbe „gut spaltet“, braucht man die Zonen weniger weit zu öffnen, um eine bestimmte Dichte zu erzeugen, als wenn sie „schlecht spaltet“. Hier ist die ganze Emulgierkunst und -alchemie zugange. Es bedeutet also nicht unbedingt, dass eine neu eingewechselte Farbe farbstärker ist, wenn man die Zonen enger stellen kann. Drucktechnisch ist es immer von Vorteil, weil dadurch insgesamt eine geringere Farbmenge im Lauf in der Maschine tobt. Dann wirken sich auch Änderungen der Einstellungen schnell auf den Bogen aus. Überhaupt ist der ganze Lauf gleichmäßiger.

Da die Hautbildung auf der oxidativen Verfilmung aufbaut, kann man sie durch so genannte Inhibitoren in der Farbe verhindern. Das sind Mittel (chemisch: Reduktionsmittel), die das Sikkativ an der Arbeit hindern. Geschickt ausgewählt und dosiert, verhindern sie eine Verfilmung in dicker Farbschicht, also z. B. im Farbkasten oder der Dose.

Sie sollten aber während des Druckvorganges verschwinden, damit die Drucke nachher verfilmen können. Dazu können sie sich z. B. auf den Walzen verflüchtigen, selbst mit der Luft oxidiert werden - oder im Nassoffset - ins Feuchtmittel übergehen.

Es wird sicher klar, dass diese Vorgänge nie 100 %ig ablaufen. Der Komfort der Hautverhinderung kostet also etwas Trocknungskraft. Rein oxidativ verfilmende Folienfarben wird also niemand kastenfrisch einstellen. Fast alle anderen Farben für den Bogenoffset wird man heute aber leicht verzögert, also kastenfrisch (duct fresh) finden. Stärker verzögerte, also walzenfrische (roller fresh) sind dagegen praktisch aus dem Verkehr geraten, weil sie zu viele Trocknungsprobleme brachten.