Beiträge von inkman

Da die Hautbildung auf der oxidativen Verfilmung aufbaut, kann man sie durch so genannte Inhibitoren in der Farbe verhindern. Das sind Mittel (chemisch: Reduktionsmittel), die das Sikkativ an der Arbeit hindern. Geschickt ausgewählt und dosiert, verhindern sie eine Verfilmung in dicker Farbschicht, also z. B. im Farbkasten oder der Dose.

Sie sollten aber während des Druckvorganges verschwinden, damit die Drucke nachher verfilmen können. Dazu können sie sich z. B. auf den Walzen verflüchtigen, selbst mit der Luft oxidiert werden - oder im Nassoffset - ins Feuchtmittel übergehen.

Es wird sicher klar, dass diese Vorgänge nie 100 %ig ablaufen. Der Komfort der Hautverhinderung kostet also etwas Trocknungskraft. Rein oxidativ verfilmende Folienfarben wird also niemand kastenfrisch einstellen. Fast alle anderen Farben für den Bogenoffset wird man heute aber leicht verzögert, also kastenfrisch (duct fresh) finden. Stärker verzögerte, also walzenfrische (roller fresh) sind dagegen praktisch aus dem Verkehr geraten, weil sie zu viele Trocknungsprobleme brachten.

Wie beim Farbensehen ist auch hier nicht jeder geeignet. Aber Geruchs- und Geschmacks-Beurteilungen können wirklich ernsthaft sein, kein Larifari. Man muss es nur fachmännisch anstellen. Bei allem: Wer sensorisch testen (riechen oder schmecken) lernen will, muss es

1. wirklich wollen

2. ernst nehmen.

Erst einmal muss man entscheiden, ob es ein Panel nur für den internen Gebrauch sein soll, also z. B. zur Orientierung innerhalb der eigenen Technik. Dann sind viele Norm-Bedingungen zu aufwändig. Die Ergebnisse können aber brauchbar sein. Oft genügt der Praxis ein Kompromiss, wenn es nicht um einen Schadensstreit geht, sondern um die Optimierung oder Lenkung einer Produktion.

Oder man will etwas, was nachher offiziell vertreten werden kann. Dann sucht man sich zuerst die aktuelle Norm. Die ist die paar Hundert Euro schon wert. Und dann holt man sich Hilfe von außen.

Raucher und Freunde starker Getränke sind nicht von vorneherein ausgeschlossen. Ich habe in Freising an einem sehr instruktiven Kurs teilgenommen, den eine Raucherin leitete. Und zwar überzeugend. Trotzdem sollten die Testteilnehmer vor dem Test nicht gerade beim Griechen oder Inder essen.

Mitarbeiter aus z. B. dem Drucksaal sollten sich kritisch selbst überprüfen, ob sie den gewohnten Geruch dann im Geschmacksgemisch wirklich wahrnehmen. Das kann durchaus möglich sein. Notfalls kann man das auch selbst überprüfen.

Schmecken geht übrigens nur für wenige Grundgeschmäcker über die Zunge; Tausende andere gehen über den Luftraum mit der Nase. Ein kräftiger Schnupfen bedeutet also vorübergehend Disqualifikation.

Eine sehr professionelle Ausbildung ist z. B. im Fraunhofer-Institut IVV Verfahrenstechnik und Verpackung in Freising durchführbar. Das ist der schnellste und effektivste Weg, das Thema professionell ins eigene Instrumentarium zu übernehmen. Dazu kommen dann noch recht aufwändige Vorkehrungen in der eigenen Firma oder Behörde. Hier kostet Seriosität Geld - wie bei jeder ernsthaften Analytik. Das lohnt sich nur, wenn routinemäßig solche Untersuchungen gebraucht werden.

Andernfalls sind Analysen bei einem anerkannten Institut kostengünstiger. Beide Wege führen zur Beurteilungssicherheit.

Wenn man Wein- oder Kaffee-Beschreibungen liest, bekommt man den Eindruck, dass entweder geniale Sonderbegabte da reden - oder phantasievolle Merketing-Leute. Selbst kann man die Beschreibungen nicht nachvollziehen. Die meisten von uns halten sie schlicht für Gewäsch.

In einem Sensorik-Kurs lernte ich schnell, dass doch nicht nur mehr dran sein kann, sondern dass es sich um eine ganz seriöse Analytik handelt, wenn man sie nur ernst und wissenschaftlich angeht.

Wir unterscheiden unglaublich viele unterschiedliche Gerüche und haben ein Geruchsgedächtnis. Mir hat man damals reine Substanzen, z. B. Lösemittel gegeben. Die habe ich auch Jahre nach den Praktika im Studium schnell und klar wieder erkannt. Dabei habe ich gar keine Supernase. Immerhin war mir vom Essen schon klar, dass der gleiche Geschmack unterschiedlich daherkommt, ob ich vorher Süßes oder Weißbrot gegessen habe.

Es gibt zahllose Beispiele dafür, dass Gerüche sicher erkannt werden können. Das Stadtgas hat man künstlich mit dem von früher bekannten „Gasgeruch“ versetzt, damit es jeder als Warnung erkennen konnte. Wer erkennt nicht sofort Heizöl bzw. Diesel? Also, es geht.

Wie man das seriös verwirklichen kann, versuche ich in der nächsten Quizfrage zu berichten.

Die Beurteilungen werden in Stufen, z. B. „stark - mittel - schwach - nicht erkennbar - sauber“, also 5 „Zensuren“ eingeteilt. Diese sind absolut nicht linear aufgebaut, dürften also nicht zu einer „gemeinsamen“ Meinung gemittelt werden. Sie werden es in der Fachwelt dennoch, weil man handhabbare (=zahlenmäßige) Ergebnisse braucht. Das klappt nur ernsthaft, wenn die Einzelbeurteilungen für eine Probe sich nicht jeweils um mehrere Stufen unterscheiden. Sonst macht man aus Hausnummern dann Hausnummern mit Kommastelle.

In der betrieblichen Praxis habe ich Geschmacksanalysen leider oft nur sehr laienhaft vorgefunden. Bei Problemfällen werden Leute benannt, die dann z. B. die Schokoproben zusammen verkosten und sich gemeinsam eine Meinung bilden. Das ist zwar besser als nix, aber es taugt nur für sehr grobe Verfälschungen der Proben.

Wenn es professionell sein soll, ist die Arbeit streng nach der aktuellen Norm hochwichtig. Und wenn dann doch bewusst abgewandelt wird, z. B. wegen des Aufwandes, ist dies unbedingt im Protokoll festzuhalten. Auch eine abgespeckte Version kann durchaus aussagekräftig sein.

Es handelt sich um ein Prüfverfahren, das ein Produkt (Packmittel, Laborandruck, Druckstreifen...) daraufhin beurteilen soll, ob und wie es Schokolade als Testsubstanz geruchlich oder geschmacklich beeinträchtigt. Der Test ist bei der Herstellung von Lebensmittel-Verpackungen sehr weit verbreitet. Der Prüfkörper Schokolade sagt uns schon, dass wir besonders gut solche Substanzen erfassen, die fettlöslich sind. Aber sogar bei Tabakwaren und Teebeutelverpackungen liefert er brauchbare Ergebnisse.

Den Namen hat er von einer Frau Dr. Robinson, die ihn ursprünglich formuliert hat, ganz unromantisch.

Kurzfassung: geraspelte Vollmilchschokolade wird in einem Einmachglas in ein Schälchen gegeben. Darüber legt oder wölbt man eine bestimmte Menge bedruckter Fläche, z. B. 100 cm². Jede Probe kommt in ein extra Glas - klar. Das ganze wird 48 Stunden bei 20°C (=“Raumtemperatur“) stehen gelassen und dann die Schokolade verkostet. Die Prüfbedingungen differieren gelegentlich. Wer aktuelle Normen zugänglich hat, sollte sie hier unbedingt zu Rate ziehen.

Mehr Einzelheiten: Profis testen immer eine ganze Reihe von Proben, wenn auch weniger als z. B. 10, weil keiner zu viele sensorische Prüfungen machen kann, ohne abzuflachen. Die Weinkenner und Hobbyköche unter uns wissen das schon.

Ganz wichtig ist, dass man mindestens eine Blindprobe aufsetzt, also reine Schoki ohne Testdrucke. Alleine das Lagern an der Luft bringt schon ein wenig ranzigen Geschmack, den man ja nicht den Drucken unterjubeln darf. Und blanko Bedruckstoff aus der gleichen Charge muss unbedingt dabei sein. Interessant können auch fertige Faltschachtelabschnitte o. ä. im Vergleich sein, weil sie so gelüftet und weiterverarbeitet wurden, wie man für die Originale erwarten kann. Das ist oft weit milder als bei fertig verfilmten Drucken aus dem Stapel. Wenn verfügbar, sind auch unlackierte gegen lackierte Druckabschnitte interessant.

Dazu kommt, dass wenigstens 3 - 4 Personen testen sollten, weil es doch eine Menge Subjektivität gibt. Und nicht jeder ist jeden Tag geschmacklich in Form. Auch das wissen schon die Weinkenner und Hobbyköche.

Ich möchte „drucken“ so definieren, dass bildliche oder textliche Darstellungen mehrfach bis in Massen hergestellt werden. Die Techniken werden oder wurden künstlerisch, handwerklich oder industriell eingesetzt. Sie sollen sich vom Malen, Zeichnen, Ritzen usw. einzelner Objekte abgrenzen. Auch die modernen Druckverfahren gehören dazu, weil die Individualisierung nur einen noch höheren Technisierungsgrad innerhalb der industriellen Vervielfältigung darstellt.

1. Der Hochdruck ist schon aus dem Altertum aus dem Orient in Form von Stempel- und Rollsiegel-Gebrauch bekannt. Er gilt allgemein als älteste Drucktechnik. Der hochkomplexe Druck mit beweglichen Lettern ist jünger: Bi Sheng in China 1040 (allerdings mit Ton-Lettern) und 400 Jahre später Johannes Gutenberg zwischen 1440 und 1450 mit präzis gearbeiteten Blei-Lettern. Er hat sein Verfahren Schritt für Schritt entwickelt, zwischendurch Finanzierungen suchen müssen und am Ende eine echte Druckpresse aufgebaut, also eine handwerkliche Reife seines Verfahrens erreicht, die echte „Massendrucke“ zuließ.

2. Der Durchdruck ist ebenfalls aus dem Altertum mit dem Gebrauch von Schablonen bekannt.

3. Den Tiefdruck kennt man seit dem 15. Jahrhundert in der Form von Kupferstich.

4. Vom Flachdruck wissen wir es genau: Alois Senefelder erfand ihn 1798 in München. Das war immerhin eine echte Erfindung im Sinne des Daniel Düsentrieb, weil er sich hinsetzte und etwas tüftelte, inklusive Fleiß und einer Komponente Zufall. Dass er es selbst falsch verstand (ein „chemisches“ Verfahren) schmälert nicht seinen Ruhm. Die fachlichen Grundlagen der Physik der Benetzung wurden in diesen Jahren und etwas später (1805 Young-Laplace-Gleichung) erst formuliert.

Wenn jemand sich einen interessanten Urlaubstag machen will, empfehle ich den Besuch des Plantijn-Moretus-Museums in Antwerpen. Es zeigt eine echte Druckerei, gut erhalten, aus der Anfangszeit des Buchdruckes, inklusive Kupferstich mit einer atemberaubenden Sammlung historischer Druckbeispiele.

Wenn jemand seriöse Informationen hat, die meine Darstellung korrigieren oder ergänzen, wäre ich dankbar für Hinweise

Erste Antwort: ja, z. B. durch Stehenbleiben im Kasten.

Zweite Antwort: Genauer betrachtet, werden zwei unterschiedliche Begriffe in der Praxis als „Thixotropie“ bezeichnet. Der allgemeine Begriff ist „scherverdünnend“, shear thinning. Er bedeutet, dass eine Flüssigkeit immer niedriger viskos wird (leichter fließt), je mehr sie geschert (gerührt) wird. Die kann rein von der Scherkraft abhängen. Dann nennen wir es korrekt Pseudoplastizität. Es kann aber auch von der Scherzeit abhängen, hat also eine zeitliche Verzögerung. Dieser ist der korrekt als Thixotropie bezeichnete Effekt. Beide Effekte sind in der Regel gleichzeitig vorhanden, nur in unterschiedlichen Ausmaßen.

Reine Pseudoplastizität ist technisch weit verbreitet und hilfreich: Die Farbe lässt sich bei ihrer hohen Viskosität mit einem Spachtel aus der Dose entnehmen, fließt aber zwischen den Walzen aufgrund der starken Scherkräfte gut durch das Nipp.

Wenn der zeitliche Effekt dominiert, gibt es eher Ärger: Die Farbe kann im Kasten stehen bleiben, wenn sie der Drucker nicht hin und wieder anschiebt. Im Vierfarbendruck neigen besonders Gelbs und Cyans zur Thixotropie, Magenta praktisch nie. Man vermutet als Ursachen dieser zeitlichen Veränderung leichte Strukturbildungen durch Anziehungskräfte zwischen den Pigmentkriställchen. Damit wird auch verständlich, dass Thixotropie besonders bei hochkonzentrierten Farben auftritt, wo sich die Kriställchen näher kommen, also z. B. im Verpackungsdruck bei konzentrierten Sonderfarben. Und auch hier leiden wieder bestimmte Gelbs und Oranges am stärksten.

Dies ist eines der schönsten Beispiele, dass jeder mit seiner Fachsprache tut, was er will, und wenn er seine Meinung irgendwann ändert, benutzt er das Wort einfach für etwas anderes. Ohne das anzukündigen. Wahrscheinlich sogar, ohne sich dessen bewusst zu sein.

Im grafischen Fach steht der Ausdruck „Lack“ für eine unpigmentierte Druckfarbe. Logisch wäre eher „Drucklack“. Aber diesen Ausdruck sehen viele Praktiker reserviert für den Öldrucklack, weil man ihn vom Farbwerk aus verdruckt. Lacke werden bei uns im Offset über eine Lackiereinrichtung verarbeitet, also im Flexo verdruckt. Viele Offsetter sehen gerade das gerne anders und akzeptieren nur „lackieren“.

Die Rezeptur eines Lackes / Drucklackes ist die einer Farbe - nur ohne Pigmente. Wenn man eine Farbe bauen will ohne Farbton, könnte das ein Lasurweiß oder Mischweiß sein. Ein Lack ist bei uns nie so viskos wie eine Farbe.

Natürlich bringen technische Entwicklungen innovativer Produkte auch mit der Nomenklatur manchmal Konflikte. Einmal war es meines Wissens von MAN Roland ausgegangen, die sehr erfolgreich Versuche machten, in einen Dispersionslack Metallicpigmente von Eckart einzurühren und über das Lackierwerk auf die Bögen zu bringen. Nach dilettantischen (aus der Sicht eines Farb- und Lackherstellers) Anfängen und viel Schweiß und Grips kam etwas heraus, das eine echte technische Revolution bedeutete.

Was hat die geritten, nicht nur zu sagen, dass sie aus ihren speziell modifizierten Lackierwerken nicht nur Flexolacke, sondern nun auch Flexofarben druckten? Und dass das gerade für Effektfarben mit sperrigen Pigmenten geradezu segensreich war? Klar, die Werbung. Flexo ist wohl für viele von uns noch immer Kartoffeldruck... Und pigmentierter Lack ist doch höherwertig, oder?

ganz kurz: ja, klar.

Beide Fälle sind flächenvariabel, ob man nun unterschiedlich viele kleine Punkte oder Elemente verstreut oder Punkte an festgelegten Orten größer und kleiner macht. Jedes Mal erhöht man die Flächendeckung, wenn man einen höheren Tonwert umsetzt.

Theoretisch soll dabei die Farbschicht überall gleich dick sein. Wir wissen, dass dies nicht gelogen ist, sondern nur überzeichnet dargestellt, damit wir das Prinzip leichter begreifen können. Immerhin taugt das Modell gut dazu, die Messwerte mathematisch zu interpretieren. Und man kann mit ihnen die Maschine steuern und die Druckqualität beschreiben.

Zur Erinnerung: tiefenvariabel waren die dicken und dünnen Farbschichten z. B. beim Tiefdruck mit rein geätzter Form. Im Prinzip können die einen ganz weichen Übergang von 0 % Tonwert zu 100 % Tonwert verwirklichen. Aber natürlich auch wieder nur im Idealfall. Immerhin konnte man früher mit ihnen hervorragende Abbildungen von Kleidung verwirklichen (z. B. Quelle-Katalog). Der Wechsel von Ätzung auf Gravur war ein ganz aufwändiger Prozess, der von allen beteiligten Fachleuten aufmerksamst verfolgt wurde.

Allein im Standardfall, dem Wegschlagen und der oxidativen Verfilmung, stecken so viele spezifische Risikoquellen, dass er gut daran tut, sie gesondert zu berücksichtigen. Wer noch immer Trockenstoff hinzufügt, weil er innerhalb einer halben Stunde schon die Verfestigung absichern will, beruhigt vielleicht sich selbst. Selbst wenn es hülfe, wäre es ein Grundfehler, falls er es häufiger tun müsste. Um die Rezeptur hat sich der Farbhersteller zu kümmern. Wenn eine Farbe wirklich unzureichend sikkativiert ist, sollte man sie durch eine richtige austauschen.

Das Wegschlagen lebt ja von der Paarung Farbe - Papieroberfläche. Wenn die Poren sehr fein und viele sind, kann der Verdünner sehr gründlich aus der Farbschicht gesaugt werden, und der frische Druck ist schnell berührtrocken, manchmal sogar etwas robust.

Wenn aber die Poren zu grob sind (Matt- und Naturpapier), muss man der Farbe die Zeit für erste Verfilmung lassen. Und es sollte eine eher Bindemittel-reiche Farbe sein, weil in den groben Töpfen des Papiers nicht nur Verdünner verschwindet. Also z. B. eine scheuerfest-Einstellung.

Übrigens: Auch bei Naturpapieren braucht man heute keine sauren Oberflächen mehr zu befürchten. Die sind heute weltweit fast durchgehend „neutral“ geleimt. Und bei gestrichenen Papiersorten hatte man auch früher nichts von der Papiermasse innen gefühlt: Der Strich ist leicht alkalisch.

Wenn man in line mit Dispersion lackiert, sollte man wissen, wie sich diese wässrigen Lacke verfestigen, und welche Zeiträume dafür benötigt werden. Die Trocknung läuft in ganz wenigen Sekunden, praktisch aus der Maschine. Damit sind die Drucke zuverlässig berührtrocken, meist sogar schon gut handhabbar. Die Verfilmung läuft dann in ein paar Minuten - 10 bis 20 als Größenordnung. Dann sind sie sogar scheuerfest, schneidbar usw.

Wenn in line lackierte Drucke klare Scheuerschwächen aufweisen, ist es müßig, an der oxidativen Verfilmung der Farbe herumzusuchen. Das liegt am Lack. Möglicherweise hat er sich abgesetzt, und man hat mehr Wasser verdruckt als Bindemittel. Oder er hat Frost bekommen oder, was auch immer.

Wenn man mal ein ganz haariges mattgestrichenes Papier hat mit ungünstig groben Poren, kann zum Schmirgeleffekt der Papieroberfläche noch hinzukommen, dass anstelle des Verdünners auch Bindemittel abgesaugt wird. Hier braucht es eine fettere Farbeinstellung. Und wenn keine Zeit ist oder extra Farbe, dann nimmt man lieber eine Glanzserie (falls verfügbar), die dann reicher an Bindemittel ist als eine Quickset - Einstellung. Im Notfall tut es dann auch ein bisschen Öldrucklack als Zusatz, möglichst auch glänzend. Aber das muss man vorsichtig machen wie bei Pasten, weil die Zügigkeit leicht im Keller landet und damit auch die Rasterqualität.

Welche Bedeutung der Verfilmungsmechanismus bei strahlenhärtenden Farben und Lacken hat (UV, LED-UV, EB, ggf. Wärme), brauche ich hier nicht näher auszuführen, denke ich. Dafür muss man schon ein echter Spezialist sein, wenn man nicht im Sumpf waten will.

Die Öle werden natürlich nicht in fertig gebaute Kapseln gefüllt. Die Kapseln werden um die Öltröpfchen herum gebaut.

Dazu nimmt man eine Art Kunststoff-Vorstufe in öliger Form. Die muss in der Lage sein, z. B. bei einer bestimmten pH-Wert-Änderung auszuhärten, beispielsweise zu polymerisieren. In dieser öligen Flüssigkeit löst man das Aromaöl oder die Durchschreibe-Komponente auf. Dann emulgiert man die ölige Lösung in einer wässrigen Reaktionslösung. Die Emulsion besteht also draußen (kontinuierliche Phase) aus einer wässrigen und in den Tröpfchen (disperse Phase) aus einer öligen Flüssigkeit.

Die technische Raffinesse besteht nun darin, möglichst alle Öltröpfchen der Emulsion gleich groß, z. B. 5 µm, zu machen, damit nachher nicht lauter große und kleine Kapseln entstehen.Das gelingt erstaunlich gut, ein Meisterwerk chemischer Verfahrenstechnik. Große Kapselnwären weniger stabil und würden schon bei niedriger Beanspruchung (etwa zwischen den Walzen beim Verdrucken) platzen, und die kleinen vielleicht nie zerdrückt.

Löst man nun die Härtung-Reaktion aus, findet sie in den Kontaktflächen zwischen Öl und Wasser statt, also an der Außenfläche der Öltröpfchen. Dort härtet Material, bis sich eine winzige Kapsel gebildet hat, die innen das Aromaöl und wohl auch noch ungehärtetes Kunststoffzeug enthält.

Nach der Härtung kann man die Kapseln abfiltrieren, waschen und trocknen. Dann hat man ein feines Pulver, das sich gut in geeignete Lacke einmischen lässt. Auch hier ist etwas Erfahrung und Know How über Lacke nötig, aber es klappt ganz gut.

Der Knüller ist, wenn die Kapseln so stabil und im Lack verdruckbar sind, dass sie nicht schon alle in der Druckmaschine zwischen den Walzen platzen, später beim Durchdrücken oder Reiben aber bereitwillig ihren Inhalt freigeben.

Jetzt versteht man auch, warum der Aromastoff unbedingt Öl-löslich sein muss. Sonst landet er außerhalb der Kapseln und wird vom Pulver wieder weg-gewaschen. Das ist bei Kaffeeduft das Problem, denn akzeptable Aromen , die Kaffee überzeugend vortäuschen, sind alle in Wasser löslich. Schade, denn die sind in Tonnen verfügbar von der Herstellung löslicher Kaffees - und damit relativ billig.

Ursprünglich rührten die Farbhersteller einfach Aromaöle in Lack hinein. Das hatte fast nur Nachteile, war als Anfang aber vernünftig. Wenn sich das Aromaöl im Lack gut verteilte, kam ein Produkt mit teilweise heftigem Gestank heraus. Auch Schokolade ist in hoher Konzentration kein Genuss mehr. Die Lacke verloren ihre Geruchswirkung beim Drucken über Offset-Druckwerke ganz schnell, weil dort das Produkt ja intensiv gelüftet wird - über die dünne Schichten auf großen Walzenoberflächen. Die Drucker hatten also fast die gesamte Wirkung, kein Vergnügen.

Eines der Motive war, in der Schokoladenfabrik den Leinölgeruch zu übertünchen. Wenn die Paletten mit Schokoeinwicklern geöffnet wurden war der Geruch diesen Leuten unangenehm. Wie das leben so spielt, sind Mitarbeiter in einer Schokoladenfabrik stark abgestumpft gegen Schokoladengeruch. Weil sie ihn dauernd in der Nase haben. Die Sache floppte also.

Dann kamen clevere Zulieferer auf die Idee, wie bei den Durchschreibepapieren die Aromaöle in winzige Kapseln zu verpacken. Und diese Kapseln ließen sich wie ein feines Pulver in Lacke einarbeiten.

Alle Kapseln, die das lange Offsetfarbwerk überlebten, taten ihren Job ganz gut. Und im Illustrationstiefdruck wurde es ein Renner, weil Avon mit seiner speziellen Vermarktungsstrategie eine ideale Anwendung fand: Die Kundin konnte mit ihrer „Beraterin“ in einem Heftchen ohne gegenseitige Störung verschiedene Düfte kompakt verpackt präsentieren. Anstelle von kleine Flakons, die ein Heidengeld kosteten, konnte sie mit der Hand über eine Seite reiben. Und damit hatte sie den Originalduft auf ihrer eigenen Haut. Genial. Zeitweise waren diese Hefte die größten Druckauflagen in UK, natürlich im Illu, nicht bloß im Heatset oder gar Bogenoffset.

Die Frage, wie man es hinbiegt, dass so kleine Microkapseln stabil gebaut und mit bestimmten Aromaölen befüllt werden, ist so spannend, dass ich sie lieber in einer weiteren Frage beantworten möchte.

Eine besondere Bedeutung dieses Ausdruckes in der alten Zeit, als noch immer nur eine Seite des Bogens bedruckt, gewendet (oder umschlagen oder umstülpt) und wieder bedruckt wurde, liegt vor meiner Beteiligung. Ich vermute, es brauchte auch damals keine extra Rezeptur.

Mit den Wendemaschinen wurden für die Werke vor der Wendung Farben benötigt, die pottlangsam wegschlugen, also so lange frisch blieben, dass sie bis nach dem vierten Gegendruckzylinder der schönen Seite nicht aufbauten (d. h. zügig wurden, „anzogen“). Die Gegendruck - Zylinder hatten glatte Oberflächen, wurden sogar silikonisiert, damit sie möglichst keine Farbe annahmen.

So etwas hatte beträchtliche Tonwertzunahmen und war kaum für anspruchsvolle Bilder zu gebrauchen. Aber für Text und Zeichnung war es gut genug, besonders bei den billigen Papiersorten, die für diese Druckobjekte (Wurfzettel & Co) eingesetzt wurden.

Dann kamen die neuen Gegendruckzylinder mit strukturierten Oberflächen. Sie boten keine echten Kontaktflächen mehr, sondern Spitzen, Stege oder winzige Rundungen.

Farbe durfte sich in die Vertiefungen setzte; sie durfte dort nur nicht verkrusten, weil sie sonst dick aufbaute und markierte. Wir brauchten plötzlich wieder schnell wegschlagende Farben überall, weil das nun möglich war - und weil der ganze Maschinenaufwand natürlich eine schnelle Weiterverarbeitung bei hoher Bilderqualität suchte.

Der Feinschliff kam dann wieder mit der Maschinen - Entwicklung zusammen: Am Ende sollte der Verbraucher mit dem Auge nicht mehr sehen können, welche Seite vor und welche nach der Wendung gedruckt worden war. Nur der Fachmann konnte unter dem Fadenzähler das noch ausmachen und auch die Maschinenmarke ablesen. Beidseitig vierfarbige Automobilprospekte waren die Spitze in Qualität, die ich in meiner Praxis erlebt habe.

Die Bedeutung dieses reinen Fachausdruckes hat sich also historisch mit der Technik mitentwickelt. Und immer, solange noch die alte Technik benutzt wurde, aber schon die neue, gab es leicht Missverständnisse. Man musste die Details beim Kunden kennen, um auf die Bestellung von „S+W-Schwarz“ nicht die falsche Farbe zu liefern.

Ursprünglich war es synonym für beidseitigen Bogendruck, also in zwei einzelnen Maschinengängen. Sinnvoll wäre dieser Ausdruck gewesen, wenn man nicht beide Seiten in gleicher Qualität hinbekam. Ob das so war, weiß ich allerdings nicht. Hier habe ich das Pech der späten Geburt...

Dann gab es S+W-Maschinen mit 1 oder 2 Werken, Wendung und dann bis zu 4 Werken. Die zuerst gedruckte Seite wurde ja frisch über die Gegendruck - Zylinder nach der Wendung gepresst und verschmierte gerne. Auf den Zylindern baute die frische Farbe auf und brachte Probleme im Raster. Es waren nur Drucke von Werbezetteln oder andere Massenware üblich, bei denen eine Seite wenig anspruchsvoll sein durfte.

Dann kamen die Gegendruck - Zylinder mit raffiniert strukturierten Oberflächen, zuerst von Miller-Johannisberg, dann von den anderen. Hier durfte sich frische Farbe in den Vertiefungen ansammeln, nur nicht klebrig verkrusten. In wenigen Jahren verbesserte sich diese Funktion der Zylinderoberflächen so dramatisch, dass sich am Ende bei den großen 8- bis 10- Farben - Maschinen beide Seiten visuell nicht mehr unterscheiden durften. Und das mit schnell wegschlagenden Quickset - Farben. Das war eine der Revolutionen der industriellen Technik, deren Ausmaß nur beteiligte Insider wirklich verstehen und erfassen können.