Beiträge von inkman

Wenn Licht auf einen Druck trifft und Sauerstoff zugegen ist, geht die wilde Chemie los. Wie viel der Druck aushält, hängt zuerst von der Pigmentart ab. Kerzenruß und Phthalocyanine gehen in historischen Zeiträumen nicht kaputt, Reflexblau dagegen bald. Also bestimmen die verwendeten Farbmittel - hier Pigmente -, ob wir überhaupt ein Risiko haben. Da gibt es starke und schlappe - wie im richtigen Leben. Es ist klar, dass sich in unserer Technik die Pigmente durchgesetzt haben, die möglichst lichtecht und dabei bezahlbar sind. In der Skala hat das zu zwei stabilen Farben geführt, über die wir uns gar keine Sorgen machen müssen, Schwarz und Cyan. Und zu zwei Kompromissen, Magenta und Yellow. Wer dort mehr als LE 5 will, muss mehr bezahlen. Das Pigment bestimmt den Materialpreis der Farbe.

Da die Verwender von Farbmitteln nicht alle in organischer Chemie promoviert haben, hat man sich auf ein cleveres Register geeinigt, das chemische Bezeichnung, Handelsnamen usw. mit einem Code ordnet, der Color Index. Dort heißt ein Beta-Kupfer-Phthalo-Cyanin einfach PB 15:3 oder lang Pigment Blue 15:3. Damit kann jeder umgehen.

Bei einer gewählten chemischen Substanz kann man sich vorstellen, dass große Kristalle länger aushalten als kleine oder gar vereinzelte Moleküle wie bei Farbstoffen. Die Teilchen werden ja von außen erst beschossen und dann angenagt.

Leider gestattet unsere Drucktechnik keine Felsen, sondern nur mikrokristalline Teilchen. Aber immerhin die. Wer in Tinten mit Farbstoffen arbeitet, hat bei der Lichtechtheit eine wesentlich härtere Aufgabe als wir Farbfritzen. Im Feinbau kommt es sogar auf die Kornform an, weil Stäbchen andere Angriffsflächen bieten als Würfel.

Jetzt kommt der Kern: Ein Druck mit einem bestimmten Pigment lebt unter dem Licht länger, wenn er viel Pigment pro m² enthält, weil viel Material zum Zerschießen da ist. Also sind die Pigmentkonzentration in der Farbe, Farbschichtdicke, Farbverteilung in dünne und dicke Stellen oder sogar Rasterungen in große oder kleine Punkte wesentliche Einflussfaktoren. Wie kann man aus diesem Chaos ein praktikables System machen?

Man definiert einen Normandruck fester Schichtdicke auf bestimmtem Material ohne Lackierung oder sonstwas. Für den ermittelt der Farbhersteller die Lichtechtheit. Man hat sich geeinigt auf 1,5 g/m² Farbe auf APCO-Papier. Schön. Jetzt hat der Drucker ein Maß. Nur stammt das aus der Zeit des Buchdruckes, als die Schichtdicken noch höher waren. Jetzt drucken wir 0,7 bis 1,2 g/m² im Offset. Folglich hat der Drucker selbst im Vollton nie die LE 5 bei Magenta, die auf der Dose stehen.

Und dann rastern wir noch auf. Das zwingt die Widerstandskraft gegen Licht und Luft in die Knie. Wenn man es prinzipiell betrachtet, geht das runter bis Null. Wenn man es praktisch betrachtet, tröstet nur, dass bei vorgegebenem Sujet kein Wettbewerber besser drucken kann, wenn er die gleichen Farben und Rastersysteme verwendet.

Bei Sonderfarben kommen weitere Komplikationen hinzu. Hier bestimmt das Pigment die Lichtechtheit, dass am schwächsten ist, die gesamte Echtheit. Und das auch nur entsprechend seinem Anteil. Das macht z. B. helle Graumischungen auf Plakaten riskant.

Bei Messungen der Lichtechtheit an Druckproben sollte man auf jeden Fall auch eine Blanko-Stelle mit messen. Papier ist ebenfalls lichtempfindlich, besonders die Aufheller.

Weder das allgemeine Wetter, noch die Lichteinstrahlung hat irgendeine Verlässlichkeit, die saubere Messungen erlaubt. Wir müssen willkürlich Bedingungen festschreiben, die eine für unsere Praxis brauchbare Unterscheidung von Drucken erlaubt.

Außenexposition: Man stellt Drucke (oder Platten, Kacheln oder was gemessen werden soll) im Garten oder Hof einige Monate an die Luft und misst in festen Abständen die Veränderungen. Dies ist nur für Referenzvergleiche sinnvoll, weil das eher Jahre als Monate dauern sollte.

Labortests: Sie haben zwar klar andere Einflüsse als Sonne und Wetter (künstliche Lichtquelle, meist ohne Beregnung usw.), aber immerhin sind sie standardisierbar, also genau festlegbar und schon gut reproduzierbar. Wenn man also den gleichen Versuch dreimal hintereinander macht, kommt auch dreimal das gleiche Ergebnis. Das kann man von Außenexpositionen nicht in der Strenge erwarten.

Dafür muss man das Sonnenlicht (oder ein anderes, wenn gefragt) mit einer geeigneten Lampe imitieren. Es hat viele Versuche gekostet, hier geeignete Lichtquellen zu finden. Mittlerweile ist aber die gesamte Technik weiter, und die Beleuchtungseinrichtungen sind immer anspruchsvoller geworden.

Damit sie praktikabel ist, muss so eine Messung flott gehen, also Stunden statt Tage und Wochen. In der Praxis stellt man die Prüfkörper (z. B. gewogene Laborandrucke) teilweise abgedeckt in eine Beleuchtungskammer und rückt in bestimmten Zeitabständen die Abdeckung schrittweise zurück. Dann kann man nach einem kompletten Messzyklus den Verlauf der Veränderungen erfassen.

Heute würde man wahrscheinlich farbmetrisch messen. Aber diese Methode waren damals noch nicht breit verfügbar - und es gab noch zu wenige Erfahrungen über ihre Verwendbarkeit. Also hat man sich Vergleichsproben gesucht. Wolle kann man gut reproduzierbar einfärben. Es wurden Stoffstreifen unterschiedlicher grauer Einfärbung hergestellt. Man verglich diese Messstandards mit den jeweiligen Testfeldern und verglich visuell, welchem Grauwert ein farbiges und belichtetes Messfeld entsprach. Es wird klar, dass bei jedem dieser Schritte unglaublich genau gearbeitet werden musste, damit reproduzierbare Ergebnisse erhalten werden konnten.

Es wurden acht verschiedene Stufen von Wollstreifen genommen. Damit haben wir die 8-stufige „Wollskala“.

Originale Wollstreifen von der BAM (Bundesanstalt für Materialprüfung) sind sehr teuer. Und eine Prüfung von z. B. Rots oder Gelbs macht sich für eine Praxis-Routine besser mit roten oder gelben Drucken. Also fertigen sich viele Leute für die internen Routineprüfungen eigene Vergleichsmuster.

Das ist zweckmäßig, im Zweifelsfall aber nicht gerichtsfest.

Es ist sicher auch leicht einzusehen, dass man hiermit nur Volltondrucke fester Farbschichtdicken vergleichen kann, keine Rasterflächen.

Die Prüfkörper (z. B. Laborandrucke) sind so eingeteilt, dass ein Druck mit LE 2 doppelt so „lange“ am Licht aushält wie einer mit LE 1, einer mit LE 3 doppelt so lange wie LE 2, also viermal so lange wie LE1 usw. Dies ist also eine logarithmische Skala. Ein Prüfkörper, der sich im Belichtungstest gar nicht verändert, bekommt die Zensur 8. Wir sagen auch, er habe die volle Lichtechtheit.
Brauchbar und praktikabel für den Skalendruck ist die LE 5 bei den beiden schwächeren Skalenfarben Magenta und Gelb. Schwarz und Cyan gehen nicht am Licht kaputt, haben also eine 8. Eine ganz grobe und äußerst unzuverlässige Faustregel: Mit dieser Skala gedruckte Drucke können 4 bis 6 Wochen bei unserem Wetter aushalten. Auch wenn das nie wirklich stimmt, brauchen wir in der Technik ja wenigstens eine Größenordnung zur Orientierung. Und nur dazu soll diese Angabe dienen.

Die Zerstörung der Pigmente am Licht wird durch einen kombinierten Angriff von Licht und Luft verursacht. UV und sichtbares Licht aktivieren bestimmte Bindungen, weil sie sie energetisch anregen. Dadurch steigt die Reaktivität dieser Moleküle. Der Sauerstoff unserer Atmosphäre kann nun angreifen und chemische Umsetzungen auslösen, die meist zur Entfärbung oder Vergilbung führen.

Damit ist offensichtlich, dass wichtige Drucke entweder im Dunklen gelagert werden sollten - oder unter Luftausschluss. Beides wird praktiziert. Gerade durch eine dicke UV-Lackschicht (Barrierelack) auf dem Druck kann man das Ausbleichen so wirksam verhindern, dass Großplakate mit garantierten Standzeiten von 12 Monaten inzwischen Routine sind. Zum Vergleich: Ein normaler Vierfarbendruck nach PSO im Offset hat als Außenplakat etwa eine Standzeit von 4 Wochen, bis es zu sichtbaren Verfärbungen kommt.

Ein Buchumschlag sollte nicht durchgängig auf Seiten und Rücken gleich eingefärbt sein. Im Regal werden die Seiten von benachbarten Büchern abgedeckt - und der Rücken bleicht aus.

Auch für Fotoausdrucke auf Ink Jet - Druckern steigt der Anspruch an Lichtechtheit. Dort tritt man sozusagen die Flucht nach vorne an. Man gibt als Farbmittel nicht mehr molekular gelöste Farbstoffe hinein, sondern mikrokristalline Pigmente. Diese gröberen Teilchen brauchen einfach länger als einzelne Moleküle, bis sie bis auf ihren Kern abgebaut sind. Allerdings scheinen die Papiermacher hier auch wirksam zum Schutz beitragen zu können: Es gibt längere Standzeiten für unsere allgemein eher schwachen Tintenstrahldrucke zu Hause.

Bei Plakaten muss eine Farbveränderung mit der Standzeit nicht nur durch das Licht ausgelöst werden. Verwendet man bestimmte Kleber (alkalische, also laugenhafte), so können sich alkalischwache Pigmente nach und nach zersetzen, weil sie durch den Regen mit der Lauge reagieren können.
Weiß jemand von euch, ob diese alkalischen Kleber heute noch in Gebrauch sind?

Trotz der großen Hilfe durch den Zügigkeitssprung vom Emulgat zur Farbe wird beim Übereinanderdruck zweier Farben nicht die volle Schichtdicke der zuoberst gedruckten Farbe angenommen. Dadurch wird der Zusammendruck Cyan + Magenta etwas weniger rötlich als der umgekehrte Zusammendruck Magenta + Cyan. Trotzdem wählen Bogenoffsetdrucker gelegentlich diese Reihenfolge. Aufgrund lokaler Unterschiede im Saugverhalten des Papierstriches kann Magenta auf Cyan fleckig ausdrucken (Rückspaltunge-Mottling).

Auch wenn die wirkliche Ursache im Papier liegt, tritt dieser fleckige Ausdruck praktisch nicht auf, wenn erst Magenta und dann Cyan gedruckt wird. Also gibt es auch in den Farben rheologische Eigenheiten, die das Problem verstärken oder abschwächen können. Leider ist es mir nie gelungen, hier eine Feinregelung über die Farbrezeptur zu erreichen.

Bei Druckrastern gibt es Angaben darüber, wie fein ein Raster aufgebaut ist. Sie beziehen sich nur auf periodische Raster (autotypische, AM-, amplitudenmodulierte), weil bei stochastischen Rastern (Zufallsraster, nicht periodische, FM-, frequenzmodulierte) keine Regelmäßigkeit vorliegt, die eine solche Messung der Feinheit ermöglichte.

Korrekt sind die Ausdrücke Rasterfeinheit und Rasterfrequenz. Sie bezeichnen die Anzahl der Punkte bzw. Linien (je nach Messmethode, jedoch mit gleicher Bedeutung), die man pro Längeneinheit messen kann. Der Ausdruck „Rasterweite“ ist ebenfalls im Gebrauch, bedeutet aber wörtlich etwas anderes, eher das Gegenteil. Hier schlabbert das Handbuch der Printmedien mal wieder, Wikipedia dagegen ist korrekt.

Man kann unter dem Mikroskop oder der Lupe abzählen, wie viele Rasterpunkte oder -linien auf einem Millimeter liegen, wenn man den Raster sich gerade vornimmt. Das Ergebnis kann man z. B. als 80 Punkte pro cm angeben. Aus messhistorischen Gründen hat sich eingebürgert, „Linien“ pro cm zu schreiben, weil die Messung ursprünglich mit bestimmten Linienmustern ausgeführt wurde. Hier bedeuten also „Punkte“ und „Linien“ das gleiche. Mal wieder typisch für Technik und Fachausdrücke.

In Kontinentaleuropa und der weltweiten Naturwissenschaft messen wir im SI - System, geben also „Linien pro Zentimeter“ (L/cm) und „lines per centimeter“ an. Amerikanische Technik und ihre Produkte können das immer noch nicht und verwenden ihre alten Zollmaße „lines per inch“, lpi, auch „dots per inch“, dpi. Auch hier beschreiben lines und dots das gleiche, also für uns Rasterpunkte.

Ein amerikanisches Inch misst 2,54 cm. Damit kann man leicht umrechnen: Ein Raster mit 80 L/cm hat 203 lpi bzw dpi.

In der Druckpraxis messen wir mit einem Rasterlinienzähler. Der hat eine trichterförmig aufgefächerte Linienschar. Legt man sie auf eine Rasterpartie und dreht sie in verschiedene Winkel, bekommt man in bestimmten Stellungen ein Moirè mit einer Art Kreuz um die gesuchte Rasterfrequenz. Man wählt die feinste so angezeigte, weil ein 80 er Raster auch bei 40 und 20 L/cm eine Periodizität hat und ein Moirè bringt.

Zum Auflösungsvermögen s. Frage 60.

Konventionelle Bogenoffsetfarben trocknen im Normalfall, also auf Papier oder Karton, durch Wegschlagen und durch oxidative Verfilmung.

Das Wegschlagen geschieht sehr schnell in Sekunden bis einigen Minuten durch Absaugen von Verdünner (Mineralöl oder Fettsäureester) aus dem Druckfarbfilm in den Papierstrich. Es macht aus einem frischen, klebrigen Emulgat einen halbwegs berühr-trockenen Druck. Wartet man etwas mehr, wird er sogar schon recht fest.

Die oxidative Verfilmung ist eine Verknüpfung von kettenförmigen Molekülen (von z. B. Pflanzenölen) durch Brücken aus Sauerstoffmolekülen. Hierzu müssen große, träge Bindemittelmoleküle (z. B. Linolensäure - Glycerin - ester) sich passend zueinander ausrichten und dann von aktivierten Sauerstoffmolekülen miteinander verbrückt werden. Der Sauerstoff kommt aus der Stapelluft. Die Aktivierung macht das Sikkativ (Trockenstoff). Das dauert mindestens Stunden - bis es weitgehend fertig ist, auch Tage.

Wenn man also einen Bogen mattgestrichenes Papier schon nach einer halben Stunde umschlagen will, kann man nur die wegschlagende Trocknung ausnutzen. Das heißt, die Farbe - Papier - Kombination muss stimmen, und Infrarot mag helfen. Es ist gar nicht hilfreich, zusätzlich Sikkativ (Trockenstoff) in die Farbe zu mischen, weil der möglicherweise beschleunigte Prozess erst viel zu spät wirken kann.

Die modernen Allround-Farben sind kastenfrisch, also in ihrer Verfilmungsfähigkeit = Hautbildungsvermögen gebremst. Hier blockiert ein Verzögerer das Sikkativ und hält auf diese Weise den oxidativen Prozess auf. Er muss sich während des Druckes verflüchtigen oder mit dem Verdünner wegschlagen.

Es gibt rein oxidativ verfilmende Farben, „Folienfarben“, die nicht verzögert werden dürfen und entsprechend leicht an ungewollter Stelle Haut bilden.

Das Gegenteil sind rein wegschlagend konzipierte Farben für Zeitungsdruck, Endlos-Formulardruck, Tabellierwerke und Besonderheiten für den Druck von Lebensmittelverpackungen. Die kennen gar keine Haut. Allerdings auch kaum Scheuerfestigkeit.

Seit sich die Lackierwerke im Bogenoffset breit gemacht haben, können wir immer mehr Wegschlagen in die Farben bauen und brauchen weniger oxidative Verfilmung. Die komplette Verarbeitungskette profitiert davon.

Rasterpartien kann man mit ihrer Flächendeckung beschreiben - oder realistischer mit ihrem Tonwert. Den Unterschied macht ein physikalisch-optisches Phänomen aus, das wir Lichtfang nennen. Es kann in seinem eigenen Beitrag zur Tonwertzunahme so gewichtig werden wie alle anderen Größen (Druckverfahren, Bedruckstoff, Farbe) zusammen. Es gibt ihn im Tiefdruck, im Flexodruck - oder im alten Hochdruck - überall, wo Raster auf Papier gebracht werden.

Papier lässt das Licht in sich eindringen und streut es. Und es schafft dadurch den hellen Eindruck einer weißen Oberfläche. Ein Rasterpunkt, der auf seiner Oberfläche liegt, wird durch dieses Eindringen von Lichtstrahlen ins Papier in seiner optischen Wirkung aufgewertet. Wir nennen diesen Effekt Lichtfang (s. dazu auch DD Nr. 20/2006, Seite22; Nr. 25/2006, Seite 12; Nr. 28/2006, Seite 12; Nr. 30/2006, Seite 26).

Lichtstrahlen, die im Randbereich einer bedruckten Fläche ins Papier fallen, können unter den bedruckten Bereich eindringen und dort gestreut werden. Wenn solche Lichtstrahlen in die Richtung unseres Auges oder Messgerätes fallen, laufen sie zuvor durch Druckfarbe, werden also durch Absorption an bestimmten Wellenlängen bunt. Der Fläche nach sollten sie zu den farblosen zählen. Sie erhöhen aber die Farbwirkung der bedruckten Fläche.

Am gegenüber liegenden Rand der Druckfläche geschieht das Gegenteil: Lichtstrahlen fallen durch die Randfläche des Druckes und kommen durch eine unbedruckte Stelle wieder heraus. Nun gleichen sich beide nicht ganz aus, weil das ungeschwächte Licht im ersten Fall tiefer ins Papier eindringt als das geschwächte im zweiten und damit etwas mehr Streulicht produziert. In der Summe beider Vorgänge verbleibt ein eigener Farbbeitrag des Lichtfangs. Dieser Beitrag ist kein Rechentrick. Wir nehmen die erhöhte Farbwirkung mit den Augen wahr, das Densitometer erfasst sie - und das Spektralfotometer auch.

Es ist plausibel, dass der Lichtfangeffekt vom Papier abhängt, weil z. B. ungestrichene Qualitäten das Licht tiefer eindringen lassen als gestrichene. Er hängt aber auch ganz entscheidend von der Länge an Randzonen um Rasterpunkte ab, weil er eben nur in Randbereichen auftreten kann. Grob kann man erwarten, dass desto mehr Lichtfang auftritt, je mehr Randlinie um die Rasterpunkte liegt.

Als Modelle vergleichen wir zwei gleichartige Raster, z. B. Kreispunktraster mit 60 und mit 80 L/cm. Bei gleicher geometrischer Flächendeckung wird die Farbwirkung des feineren Rasters höher sein als die des gröberen. Man kann sicher behaupten, dass alle gängigen nichtperiodischen Raster („FM - Raster“) zugleich Feinraster sind. In der Tat wurde in ihren Anfängen auch eine „Farbersparnis“ als wirtschaftliches Argument vorgebracht. Heute sieht man die Vorteile erheblich gewichtiger und klarer als mit ein paar Gramm Druckfarbe pro Auftrag.

Auch bestimmte Kunststoffmaterialien lassen das Licht etwas unter die Druckpunkte eindringen, wenn sie bedruckt werden. Dagegen gibt es bei metallisierten Papieren (z. B. Pfandflaschenetiketten) und Metallfolien nur spiegelnde Reflexion, kein Eindringen - also auch keinen Lichtfangbeitrag zur Tonwertzunahme. Nur hier kann man mit dem Densitometer endlich einmal die Flächendeckung messen.

Es gibt juristisch eine einfache Antwort: Es kommt ganz darauf an, was im Liefervertrag bindend vereinbart ist. Der besteht üblicherweise in der Schriftform. Dabei ist es sicher nicht nötig, bei jeder Bestellung alles haarklein zu beschreiben. Es muss aber in einem allgemeinen Vertrag definiert werden. Wir nennen so etwas dann Spezifikation.

Hat man so etwas nicht, ist die Lage juristisch unklar. Und hier wird gerne je nach Marktmacht kaufmännisch entschieden. Das ist nicht fair und korrekt, kommt aber häufig vor.

Professionell ist es übrigens auch nicht.

Welche Formen der Vereinbarung kennen wir?

1. Ein gedrucktes Muster als verbindliche Vorlage, am besten im Original - Herstellungsverfahren auf Original - Material. Ich kenne das aus der Zigarettenindustrie. Dort gibt es Klappkarten mit 3 vollständigen Packungen - Min, Ziel und Max. Das ist sehr aufwändig, lässt aber keinen Zweifel. Profis eben.

2. Ein gedrucktes Stück aus einer früheren Vorlage, aus Bastelmaterial, einem sog. Chipfächer oder irgendein Originalstück. Da muss schon extra vereinbart werden, wie man mit Abweichungen umgeht. Meist kommt der Auftraggeber zum Start der ersten Auflage und gibt die Imprimatur. Die erlaubten Schwankungen müssen aber trotzdem definiert werden. Alles andere ist unprofessionell. Auch wenn es häufig vorkommen mag.

3. Die Vorgabe nach einem Farbfächer. Das ist kostengünstig und geht schnell, sehr oft ein Punkt. Aber nur mit der Farbtonbezeichnung aus einem Fächer, z. B. PANTONE® 282 C, muss der Auftraggeber einen gehörigen Spielraum einräumen, weil das Ziel weder visuell noch messtechnisch festgelegt ist. Immerhin ist dieser Weg erheblich präziser als z. B. „Karminrot“. Oder „Reflexblau“ - ohne „PANTONE®“ dazu zu schreiben.

4. Für riskant halte ich die Vereinbarung rein farbmetrischer Koordinaten, also z. B. Lab-Werte. Wir haben das mal diskutiert, weil ein Kunde in Norddeutschland uns für eilige Anzeigen morgens telefonisch einen Farbort nennen wollte und wir ihm dann zum nächsten Tag die Sonderfarbe liefert wollten. Aus Gründen der Messtechnik und unserer Art der Farbempfindungen kann dieses Verfahren, das wir „Projekt Blindflug“ nannten, zwar häufig auch erfolgreich sein. Eine rein messtechnisch eingestellte Farbe hält der visuellen Beurteilung in strengen Fällen jedoch nicht immer stand. Wir beurteilen doch noch mehr in unserem recht komplexen Farbeindruck, beispielsweise Oberflächeneffekte.

Und wie kann man vereinbaren, welche Abweichungen und Schwankungen erlaubt sein sollen?

1. Der genaueste Weg ist wieder das Zigaretten-Beispiel. Hier meine ich aber immer die visuelle Beurteilung durch einen geübten Koloristen, was auch für sehr viele Drucker gilt, die häufig Sonderfarben drucken. Schulung und Training bringen hier enorm viel.

2. Farbmetrische Vereinbarungen, so genannte „Delta E-Werte“ sind sehr schön klar als Vereinbarungsmittel, besonders wenn drucktechnische Laien mitarbeiten, z. B. bei Markenartiklern. Hier müssen sich aber alle Parteien darüber klar sein, dass solche Spezifikationen nicht immer mit den Empfindungen übereinstimmen. In vielen Fällen werden Delta E = 3 als Beginn der visuellen Erkennbarkeit angesetzt. Das mag für tiefe, dunkle Blaus oder andere intensive Farben realistisch sein. Bei unbunten Pastelltönen sieht es viel enger aus. Gar nicht zu sprechen von hellen Graus.

3. Und die anderen Fälle, in denen auch Messtechnik zu aufwändig ist? Hier sollte die Fairness beider Parteien im Einzelfall entscheiden, was akzeptabel ist und was nicht. Leider klappt das nur, wenn beide Partner vergleichbar mächtig sind. Wir haben hier klar ein Feld für Schlauberger und Erpresser.

PANTONE® ist eine Firma, die sozusagen die Farbverständigung mit gedruckten Mustern erfunden hat. Sie verkauft inzwischen Farbverständigungs-Hilfsmittel für alle möglichen Industrien. Ihre Zielpersonen sind Designer, Planer - und auch Drucker.

Die Farbfächer von PANTONE sind aktuell Offsetprodukte. Wenn man also den geeigneten Bedruckstoff und die passende Farbe hat, kann man auch alle darin enthaltenen Töne sauber treffen.

Bis in die 90er Jahre war das nicht so. Da wurden die Fächer im Buchdruck hergestellt. Und der hat aus rheologischen Gründen eine deutlich stärkere Farbübertragung in der Druckmaschine als das Emulgat des Nassoffsets. Offsetdrucker konnten die geforderte Farbschicht nicht immer über ein Werk auf das Papier bringen.

Inzwischen hat PANTONE die kritischen Töne abgesenkt und druckt seine eigenen Produkte auf modernen Offset-Maschinen.

Der HKS-Fächer ist dagegen von Anfang an für die Verständigung zwischen Designeren und Druckern konzipiert worden. Er ist auch später entstanden - also technisch moderner. Wegen des Konfliktes auf den beiden Papierklassen glänzend gestrichen gegen Naturpapier hat man gleich zwei Rezepturen formuliert. Damit liegen K- und N-Töne näher beieinander als die C- und U-Töne bei PANTONE.

In eine ganz andere Schublade gehören die RAL - Fächer. Sie sind für Anstrichfarben und Design - Materialien gedacht. Und es ist fast unmöglich, diese Farberscheinungen aus dicken, deckenden Schichten mit 1 µm dünner Offsetfarbe zu erreichen. Wenn - z. B. für Möbel- oder Keramik - Prospekte dies dennoch gefordert wird, muss man mit dem notwendigen Augenmaß an die Sache herangehen. Es gibt Vergleichsfächer zwischen z. B. RAL und HKS. Diese geben schon einen guten Eindruck über die Chancen einer Annäherung.

Auch das System Brunner verwendet eine Art Tonwert, den es aus den drei Dichtemessungen D12, D1 und D2 berechnet. In Densitometern finden wir diese Formel:

Farbannahme nach Brunner

Dabei ist der Ausdruck „Farbannahme“ etwas irritierend. Es wird nämlich ein prozentualer Tonwert errechnet. Man vergleicht die Messung im Zusammendruck mit einem fiktiven Vollton aus beiden vollen Farbschichten (D1 + D2 anstelle desVolltones in der Murray-Davies-Gleichung). Die zweite Farbschicht wird als ein Raster betrachtet, etwas ähnlich dem Perlfaktor von A. Ritz.

Wenn man einen Gebrauchswert sucht, findet man gegenüber der einfachen Formel von Preucil fast nur Nachteile. Man verwendet die gleichen Messungen, keine genaueren. Man hat eine komplizierte Rechnung durch die Übersetzung inTonwerte. Und wenn man sich die Funktion grafisch veranschaulicht, differenzieren die erhaltenen Werte kaum zwischen mehr oder weniger dicken oberen Farbschichten.

Als Vorteil wird angeführt, dass der Drucker in der ihm gewohnten Sprache bleibt, weil er einen Tonwert vor sich hat. Spricht man jedoch mit Druckern im Alltag, so wird meist noch immer der veraltete Ausdruck „Flächendeckung“ benutzt, vermutlich weil er leichter etwas figürlich Vorstellbares hergibt als der
Tonwert. Griffigkeit sieht anders aus.

Ein Vergleich der drei Auswerteverfahren mit gravimetrischen Messungen einer Andruckreihe vom Prüfbau, also gewogenen Laborandrucken, zeigt, dass nach Preucil Abweichungen bis 15 % im vorliegenden Fall erhalten werden. Der Perlfaktor gibt bei gar keiner zweiten Farbschicht immerhin auch eine Null. Dann springt er aber schnell hoch und nutzt nur die obersten 40 % der Skala zur Differenzierung. Bei System Brunner verlassen wir nun endgültig das Gebiet figürlicher Vorstellung, weil ohne zweite Farbschicht bereits 40 % vorliegen sollen. Zur Differenzierung unterschiedlicher Farbannahmen werden dann nur die obersten 20 % genutzt. So eine Berechnung müsste erst eine physikalische Daseinsberechtigung beweisen, wenn jemand sie benutzen wollte.

Sie hat ihren Platz im gesamten System Brunner, weil sie dort definiert wurde. Dort wird sie vermutlich in einer Berechnungskette eingesetzt und wird schon ihre Funktion erfüllen. Aber herausgelöst für jemanden, der sich einen Eindruck machen will, ob eine Bildstörung nun an der Farbannahme liegt, gibt diese Gleichung dem Benutzer wenig Hilfe.
Das Komplettsystem Brunner wird ganz offensichtlich in der Praxis erfolgreich eingesetzt. Zu erwarten wäre, dass darin jetzt farbmetrische Daten verwendet werden, auch wenn es um Farbannahme geht, weil solche Messungen heute leicht und detailliert zu erhalten sind.

A. Ritz hat nach der Beurteilung mikroskopischer Bilder einen „Perlfaktor“ definiert. Dieses Modell geht ebenfalls von einer geschlossenen unteren Farbschicht aus, berücksichtigt dann aber, dass die zweite Schicht ausgeprägt perlig angenommen wird. Er vergleicht dies mit einer Rasterung der zweiten Farbe und berechnet ihren Anteil im Zusammendruck mit einer Formel, die aus der bekannten Murray-Davies-Formel abgeleitet ist:

Murray-Davies berechnet den Tonwert einer Rasterfläche aus den Dichtewerten von Vollton (DV) und Raster (DR):

Die Formel für den Perlfaktor verwendet anstelle der Volltondichte den Dichtewert (Hauptdichte) der als zweiter gedruckten Farbe an einer Stelle, wo sie alleine liegt (D2) und die Dichten beider Einzelfarben, jeweils wieder mit dem Filter der oberen Farbe gemessen.

Dabei wird folgende Formel erhalten:

Das Modell „Perlfaktor“ gibt also nicht einen Prozentvergleich einer Farbschichtdicke an, sondern versucht, die Farbannahme in einer Art Tonwert auszudrücken. Das gibt physikalisch einen ganz anderen Hintergrund und muss auch mathematisch anders aussehen. Möglicherweise wollte Ritz mit dem rasterähnlichen Modell den gewohnten Kriterien des Drucker aus der Praxis entgegenkommen.

Die am häufigsten zu treffende Formel ist nach Preucil benannt, obwohl sie nicht gerade so originell ist, dass sie nach jemandem benannt werden sollte. Sie bietet sich mit dem gedanklich einfachsten Modell an, der Positionierung zweier glatter Farbschichten übereinander.

Die Berechnung in Prozent ist einfach:

Wenn man es mit der Hand rechnet, muss man darauf achten, dass immer der Filter der als zweiter gedruckten Farbe (oben) gewählt wird.

Das Bild der planparallelen Platten als Farbschichten ist sehr grob vereinfacht. In Wirklichkeit sieht auch ein Offsetdruck aus der Nähe ganz perlig aus. Dennoch sind die so erhaltenen Werte gut genug brauchbar, weil z. B. Bildstörungen im Zusammendruck erst bemerkt werden, wenn sie 10 % oder deutlich mehr vom Ideal abweichen.

Anwendungstechniker unterscheiden Kantenspritzen vom Nebeln. Wenn sich an den Rändern des Druckbereiches pelziges Emulgat sammelt, dann kann es aufgrund der Zentrifugalkräfte in dicken Placken losfliegen und verschmutzt die Maschine. Wir bezeichnen als Spritzen also ein Symptom der Öl-in-Wasser-Emulsion.

Das Nebeln beschreibt nicht nur die Ausbildung sehr feiner Tröpfchen, die manchmal wie ein Aerosol schweben können, sondern wird als reine Frage der Spaltung nach dem Nipp (Walzenspalt) gesehen. Wenn sich die Farbschicht (im Nassoffset klarer „Emulgatschicht“) in zwei Schichten spaltet, zieht sie viele feine Fäden. Diese Fäden müssen an jeweils nur einer Stelle reißen, damit beide Hälften in ihre Farbschicht zurückfallen können. Reißen sie an mehreren Stellen, dann bilden sich die kleinen Tröpfchen, die als Nebel wegfliegen oder gar ohne großen Schwung wolkenartig im Raum schweben. Nebeln ist klar ein Farbproblem, kein Emulgatproblem, weil es im Buchdruck genauso auftritt wie im Offset. Das Emulgat verändert die Erscheinung nur, wie es die gesamte Rheologie bestimmt. Und da auch das Pigment in die Rheologie eingreift, kann man verstehen, warum gerade Gelbs und Cyans gerne nebeln, Magentas und Schwarzfarben weniger.

Im Maschinenbau bezeichnet man als Spritzen auch eine dem Nebeln ähnliche Erscheinung, bei der sich nur gröbere Teilchen bilden, keine Aerosole. Es wird diskutiert, ob es sich nur nach dem Walzenspalt bildet, oder ob es auch auf der Walzenoberfläche aufgrund der Fliehkraft der Farbschicht beginnt.

Außer von Pigmentart, Temperatur, Walzenradius und Laufgeschwindigkeit werden Nebeln und Spritzen stark von den Fließeigenschaften des Farbemulgates (Viskosität, Zügigkeit und besonders viskoelastische Anteile) und den Oberflächen der Walzen (Walzenmaterial, glatt oder strukturiert) bestimmt.