Beiträge von inkman

Während einer Druckauflage wird die druckende Schicht aus Photopolymer durch feinste Schmirgelwirkung ganz langsam abgetragen - trotz des indirekten Auftrags über ein Gummituch. Die Rasterpunkte werden kleiner, und das Druckbild leidet.

Die einfachste Möglichkeit der Verbesserung ist, die Platten einzubrennen. Das wird durch Tempern über ca. 5 min nach dem Thermodur - Verfahren gemacht (s. H. Teschner, Offsetdrucktechnik 8/64). Durch diese Wärmebehandlung wird das Photopolymer der druckenden Flächen verdichtet und gehärtet. Es kann dann 2- bis 3-mal so hohe Auflagen überstehen wie ohne diese Behandlung. Es liegt auf der Hand, dass nicht unbedingt alle Beschichtungen von Druckplatten sich durch Tempern so härten lassen.

Bei moderneren Plattenkonstruktionen, die recht unterschiedliche Materialien für die druckenden Schichten haben können, sollte man den Hersteller über Laufleistung und eventuelle Möglichkeiten der Verbesserung konsultieren.

Deutlich in den Hintergrund geraten sind die Mehrmetallplatten, bei denen z. B. eine oben liegende Chromschicht wasserführend und eine tiefer liegende Messingschicht farbführend ist. Die Härte des Chroms lässt verstehen, weshalb solche Platten praktisch keinen Abrieb erleiden.
Allerdings waren sie teurer als konventionelle und ihre Entwicklung ein aufwändiger und eigener chemischer Prozess. Sie dürften heute nur noch in Spezialfällen Verwendung finden.

Wenn man die Sache theoretisch anschaut, sind sie sogar optimal für Lebensmittel geeignet. Sie sollten komplett und engmaschig vernetzen, hinterher praktisch inert sein (= chemisch tot, nicht mehr anlösbar oder reaktionsfähig mit bürgerlichen Mitteln, auch nicht migrationsfähig). Damit können sie weder geruchlich noch geschmacklich störende Stoffe ans Füllgut abgeben.

Tatsächlich funktioniert das nur unter zwei harten Bedingungen:

1. Die verwendeten Rohstoffe müssen so reinrassig das sein, was die Rezeptabsicht besagt, dass es kaum bezahlbar würde. Von gängigen UV-Lacken kennen wir den Wäschegeruch. So etwas muss also hundertprozentig ausgeschlossen werden.

2. Die Härtungsreaktion muss tatsächlich so gründlich verlaufen, dass von außen kein bewegliches Molekülschnipsel mehr erreichbar ist. Hierfür garantiert übrigens der Drucker und nicht der Lackhersteller. Er, der Drucker, kümmert sich ja um die Härtung. Und er hat bei den heutigen Produkthaftgesetzen keinen leichten Stand, falls einmal reihenweise Haare ausfallen...

Lebensmittel - Direktverpackungen sind übrigens solche, die außen bedruckt sind und ohne Innenbeutel direkt befüllt werden. Eine Innenbedruckung dann, also ein direkter Kontakt von Druck und Lebensmittel ist noch eine ganz andere Liga.

Ja und nein: Die Druckfarben im Offset enthalten keine Lösemittel, sondern so genannte Verdünner als Flüssigkomponenten.

Im Fachdeutsch der Druckfarbenhersteller definieren wir als Lösemittel solche organischen Flüssigkeiten, die niedrig sieden und entflammbar sind, also ein Brennbarkeitsrisiko darstellen. Die Lösemittelfarben von Tief- und Flexodruck benutzen sie, z. B. Ethanol, Essigester, Toluol usw. Sie müssen sich deshalb ganz anderen Sicherheitsvorschriften bei Lagerung und Verbrauch unterwerfen als die pastösen Farben.

Unsere Flüssigkomponenten in Offset- (und auch in Buchdruck-) farben nennen wir zur Unterscheidung ausdrücklich „Verdünner“. Die klassischen Verdünner (Mineralöle) üben auch im chemischen Sinne keine Lösemittelfunktion aus, sondern quellen die Harze nur an und halten die Bindemittel in einer kolloidalen (sehr feinteiligen) Verteilung. Die modernen Fettsäureester dagegen („Öko - Farben“) lösen die Bindemittel im Normalfall. Dennoch bezeichnen wir sie nicht als Lösemittel, weil sie nicht flüchtig sind.

Oft wird Wasser ebenfalls nicht als Lösemittel bezeichnet, weil es kaum flüchtig und nicht brennbar ist. Wasser-basierte Farben und Lacke werden teilweise sogar als „lösemittelfrei“ beworben.

Wir sehen hier wieder ganz deutlich, dass zu einem Fachausdruck immer die Kenntnis gehört, wer ihn benutzt. Für einen Chemiker ist nur die Löseeigenschaft wichtig. Unsere Verdünner können in einem Chemielabor also durchaus Lösemittel sein. Wasser auch.

Die Unterscheidung bei Druckfarben hat man eingeführt, um die in der TA Luft geforderten Auflagen für Produktionsanlagen mit Lösemittelverbrauch nicht unberechtigt auch auf z. B. eine große Offsetanlage anwenden zu müssen.

Im Englisch-sprachigen Raum gab es so früh keine TA Luft. Daher unterscheidet das Drucker-Fachenglisch auch nicht zwischen Lösemittel und Verdünnern. Wir sagen einfach immer „solvents“.

Im Feuchtmittel werden noch immer häufig Alkohole verwendet (meist Isopropanol, selten Ethanol), die zu den klassischen Lösemittel gehören. Sie werden logischerweise als VOCs (volatile organic compound) registriert.
Die flüchtigen Lösemittel (meist Benzine, also Kohlenwasserstoffe), die man früher als Waschmittel im Drucksaal verwendete, sind ersetzt worden durch solche mit höherem Flammpunkt, also sehr geringer Feuergefährlichkeit und Verdunstungsrate.

Der Herstellungsprozess für Offsetfarben beinhaltet mehrere Risiken, metallische Grobpartikel in der fertigen Farbe zu haben. Das ist geradezu normal (!) und ein systemimmanenter Teil der Produktionstechniken für Vorprodukte und Farben selbst. Wie immer bei solchen Risiken, werden sie zum Problem, wenn der Druckprozess gestört wird. Und das kommt (zum Glück nur) gelegentlich vor. Aber dann kann es teuer werden, und die Gespräche werden, wie oft in solchen Fällen, schnell unsachlich.

Ich möchte zur Versachlichung hier die möglichen Quellen und Nachweismöglichkeiten zeigen. Mir ist klar, dass einfache Gemüter daraus Schuldzuweisungen bauen werden. Deshalb sollte jeder Fachmann die vorhandenen Informationen zur Verfügung haben. Ich habe Erfahrung in der Pigment-, Füllstoff- und in der Farbenindustrie. Andere Bereiche (Herstellung von Bindemitteln, Additiven, Wachsen, Verdünnern) sind mir weniger vertraut. Und besonders die Erfahrung aus der Pigmentindustrie sagt mir, dass vermutlich bestenfalls die Hersteller von Alkoholen, Feuchtmitteln und eventuell Reinigungsmitteln hier aus dem Schneider sind.

1. Wann stören Metallflitter? Wenn sie flach und scharf an den Rändern sind und im Walzenstuhl der Druckmaschine in den Gummi gerieben werden. Eine Walze kann in schlimmen Fällen unbrauchbar durch solche Flitter werden und fühlt sich mit der Hand an wie ein Igel. Wenn Metallpartikel nicht platt sind, führen sie bestenfalls zu Butzen, sind also vergleichsweise harmlos. Man kann aus einer Farbprobe mit Ausschlämmung und anschließender Filtration oder magnetischer Detektierung ermitteln, ob und wie viele Metallpartikel enthalten sind.

2. Eine mögliche Quelle: Die Perlmühlen beim Farbenhersteller.In der Perlmühle treten gewaltige Scher- und Stoßkräfte auf. Deshalb ist sie ja gerade so nützlich. Sie zerteilt die Pigment- und Füllstoffkristallbröckchen in Einzelkristalle. Und das geschieht flott und gründlich. Es nützt nicht nur der Ökonomie, also dem Kilopreis, sondern auch der Verdruckbarkeit und den Farbleistungen. Der gleiche Farbansatz ist aus einer Perlmühle farbstärker und fließt weit besser (weniger eindickend) als vom Walzenstuhl.

Beim Zermahlen der Pigmentagglomerate werden aber auch Mahlperlen gerieben und gestoßen. Dabei platzen auch mal Teilchen ab und werden mit der Farbe ausgetragen oder erst noch so zerteilt wie Pimentagglomerate. Wahrscheinlich werden auch Teile von Ihnen plattgeschert. Da steckt eines der Karnickel. Es ist beliebig unwahrscheinlich, dass hier solche großen Teile entstehen, wie ich sie schon in Gummiwalzen gefunden habe. Aber solche Vermutungen sind nicht relevant, wie ich nachher zeige, weil man die Herkunft präzise ermitteln kann.

3. Andere mögliche Quellen: In der Pigmentherstellung wird ein wässriger Filterkuchen getrocknet. Dabei entstehen fest verbackene Kuchenstücke. Diese werden mit Druckluft durch Stiftmühlen o. ä. gejagt (pneumatisch gefördert), um desagglomeriert zu werden (zu Pulver vermahlen). In solchen Anlagen habe ich schon Schrauben, Gitterstäbe und Mühlenstifte „stiften“ gehen sehen. Sie werden in der Stiftmühle, so gut es geht, mit zerschlagen. Meist wird mit Magneten versucht, alle Teile herauszufischen, wenn welche auftreten. Das klappt gut - aber nie ganz 100 %ig.

Solche Pulvermengen richtig zu sieben, ist nicht bezahlbar möglich. Also bleiben die Pannenteilchen drin. Und der Farbenhersteller hat keine Chance, sie aus trockener Sack- oder Siloware herauszuholen. Sonst hätte das der Pigmenthersteller schon gemacht. In der Perlmühle werden sie dann zu Flittern gemahlen, wenn sie nicht zu spröde sind und nur zerplatzen.

4. Was machen wir also mit der Lage? Auch wenn nicht sicher ist, dass sich die Flitter homogen über den ganzen Farbansatz verteilen: Bei massivem Auftreten sofort 2 - 3 kg des Ansatzes oder Containers festhalten. Dazu den gesamten Kasteninhalt der betroffenen Farbe herausholen und extra sichern. Ganz wichtig ist die Walze. Sie ist Beweis und Analyseobjekt. Wir wollen ja nicht irgendwelche Metallpartikel untersuchen, sondern die, die den Schaden auslösen.

Einen Teil der Ansatzprobe und des Kastenrestes würde ich als Drucker sicherheitshalber behalten, den anderen meinem Farbhersteller zur Analyse übergeben - zusammen mit der Walze. Der muss sich ein gutes Labor suchen, das die Stahlsorte der schädlichen Flitter heraus-analysiert. Jede mögliche Eintragquelle verwendet andere Stahlsorten. Und mit ihrer Zusammensetzung kann man sicher ermitteln, ob es Perlenstahl oder sonst etwas ist. Mit dieser Analyse kann dann jeder möglicherweise beteiligte Partner bei sich suchen.

In der Praxis wird gerne einfach eine Farbprobe in Toluol aufgeschlämmt, dann mit einem Stabmagneten drin herumgerührt. Und schon ist „bewiesen“, dass hier die Problemursache liegt. Das ist dilettantisch. Solche Befunde wird man ganz oft schon in unschuldigen Fällen bekommen. Es muss schon ernsthaft analysiert werden. Man muss die Quelle ja klar identifizieren, damit man seinen Prozess verbessern kann. Selbst wenn es Perlenstahl ist. Dann kann man auch mit den Perlenlieferanten reden. Denn die sollten funktionierende Perlen liefern. Eine Analyse hilft also auch besonders dem Farbhersteller selbst.

5. Auch bei der Korrosion von Metallteilen sieht man Schichten, die sich von der Oberfläche ablösen. Wieweit solche Prozess auch zu den schädlichen Flittern führen können, kann ich nicht aus eigener Erfahrung sagen. Aber falls solch eine Ursache möglich ist, hilft auch hier nur die Metallanalyse.

6. Ein Drucker wird skeptisch reagieren, wenn sein Farblieferant ihm sagt, dass andere diesen Ansatz problemlos verdrucken. Das bedeutet gar nichts. Vielleicht haben die z. B. einfach nur geringere Farbabnahmen. Oder deren Walzen sind aus anderen Elastomeren, die Flitter nicht so fangen. Oder was auch immer. Wenn Walzen unbrauchbar werden, muss man eine echte Lösung für dieses Problem suchen.

Sehen wir einmal ab von den trivialen Antworten wie die hohe Schichtdicke im Siebdruck, verglichen mit Offset. Interessant ist die Frage dann, wenn man scheinbar gleiche Verhältnisse anschaut.

Nehmen wir den Skalendruck und vergleichen Tief-, Flexo- und Offsetdruck auf einer bestimmten Papiersorte. Wenn jeder von Ihnen z. B. eine Farbdichte von Magenta mit 1,4 druckt, können sich die Farbtöne dennoch leicht unterscheiden. Tief- und Flexodruck können Volltöne nicht so gleichmäßig drucken wie Offset. Je ungleichmäßiger aber die gleiche Farbmenge verteilt ist, desto schmutziger (schwärzlicher) ist der Farbton.

Bei Effektfarben geht es genau anders herum: Flexo kann mit seinen Lösemittelmengen, auch immer noch bei wässrigen Farben, sperrige Plättchenpigmente viel glatter und besser verteilt übertragen - und macht damit den besseren Eindruck. Im Tiefdruck geht es sogar noch weiter; von Metallicdrucken weiß das jeder Praktiker.

Im Tiefdruck mit geätzter Form hatten wir die Tiefenvariabilität (=Intensitätsvariabilität) der Farbschicht, keine reine Flächenvariabilität. Wenn die Rasterpunktfläche also gleich groß bleibt und nur die Schichtdicke dünner wird, kommen reinere (weniger verschwärzlichte) Farbtöne heraus als wenn bei fester Schichtdicke nur die Punktfläche verkleinert wird.

Die Einflüsse unterschiedlicher Farbspaltung machen sogar Unterschiede zwischen dem konventionellen und dem wasserlosen Offsetdruck. Die Emulsion aus Feuchtmittel und Farbe wird viel glatter übertragen als die reine Farbe ohne Wasser. Damit bringt sie reinere Farbtöne als ohne Wasser. Also auch reinere als im alten Buchdruck.

Wie bei jedem konventionellen Offsetdruckverfahren wird Wasser als Hauptkomponente im Feuchtmittel eingesetzt.

Im Heatset ist die Übertrocknung der Papierbahn bei 120 °C so stark, dass sie sich verzieht und Deformationen „im Gedächtnis“ behält. Das Papier wellt sich nach einiger Zeit, sodass unschöne Erscheinungen z. B. an Zeitschriften und Büchern (Randwelligkeit) resultieren. Deshalb wird die Bahn nach dem Trockner durch z. B. Sprühwerke und Silikonwerke rückbefeuchtet. Seit moderne Heatset-Trockner zonenweise temperaturgesteuert und mit Wärmerückgewinnung ausgestattet sind, ist das Papierproblem erheblich kleiner geworden.

Sogar im Rollenoffset - Heatset gibt es gelegentlich Lackierwerke, die Dispersionslacke auftragen können. Dispersionen bestehen hauptsächlich aus Wasser.

Auch in Leimwerken und anderen Sondereinrichtungen an Heatset - Druckmaschinen kann man wässrige Materialien finden.

Ein Bier für den Drucker nach der Schicht gilt nicht als Wasser. Da halten wir es alle mit den Bayern.

„Karbonisieren“ leitet sich von Karbon = Kohle ab und bedeutet „ verkohlen, zu Kohle machen“, also z. B. so hoch erhitzen, dass sich die organischen Bestandteile zersetzen und Ruß hinterlassen. Im grafischen Vokabular hat dieses Wort nichts zu suchen.

Vom „Karbonieren“ spricht man hingegen, wenn eine Bogenseite wie nach dem Einlegen von Kohlepapier auf die Oberseite des darunter liegenden Bogens durchschreibt oder dort abfärbt, wo lokal Druck ausgeübt wird.

Karbonieren ist die Fehlerscheinung, wenn ein Druck von einer Bogenseite auf die gegenüberliegende durch Drücken übertragen wird. Passiert das im Stapel frisch schon ohne Druck, nennen wir es Ablegen.

Das Karbonieren ist nur bei getrockneten Drucken ein Problem, weil keiner mehr Farbschwächen erwartet. Beim Schneiden und in der buchbinderischen Weiterverarbeitung tritt es geradezu typischerweise auf.

Je nach Gewaltanwendung kann man jeden, auch noch so alten Druck, zum Karbonieren bringen. Es gibt ohne Lackierung also gar keine „karbonierfreien“ Drucke.

Die Rupfneigung einer Farbe wird von ihrer Zügigkeit gesteuert. Hochzügige Farben rupfen und delaminieren stärker als niedrig zügige. Die Viskosität ist hier höchstens indirekt beteiligt.

Im konventionellen Offset wird Feuchtmittel in die Farbe ein-emulgiert, und damit wird ihre Zügigkeit dramatisch (z. B. von 10 IK-Werten auf unter 1) herabgesetzt. Bei langsamem Maschinenlauf schlägt dieses Wasser noch in der Maschine gründlicher weg als bei schnellem. Und damit steigt auch die Zügigkeit des Emulgats stärker an, und es rupft stärker.

Das ist auch ein Beleg dafür, dass wir nicht mit Farbe, sondern mit einer Feuchtmittel-in-Farbe-Emulsion drucken. Druckten wir mit reiner Farbe, müssten im schnellen Lauf stärkere Rupfkräfte auftreten als im langsamen, weil bei gleichbleibender Zügigkeit die Abreißkräfte nach dem Nipp mit der Geschwindigkeit steigen.

Früher im Buchdruck und heute im Rollenoffset Coldset werden rein wegschlagende Farben auf grobporigem Papier verdruckt. Die relativ viskosen Verdünner (z. B. Mineralöle oder auch Sojaöl) dringen zwar in den Bedruckstoff ein. Ein guter Prozentsatz davon verbleibt jedoch im Farbfilm. Damit wird der nie richtig wischfest oder abriebbeständig.

Im Zeitungsflexodruck werden Bindemittel verarbeitet, die denen unserer Dispersionslacke ähneln: Sie trocknen kurzzeitig durch Wegschlagen und Verdunsten von Wasser, was schon bedeutend gründlicher klappt als das Wegschlagen von Coldset - Verdünnern.

Hinzu kommen noch zwei andere Hilfsmechanismen. Erst fällt bei der Trocknung wässriger Flexofarben die neutrale Harzform der bisher ammoniakalisch gelösten Harzsäure aus. Sie ist bedeutend fester als ein Restöl - haltiges Hartharz im Offset. Und damit nicht genug: Die fadenförmigen Bindemittelmoleküle der Acrylate verknäulen sich auch noch miteinander und verfestigen den Farbfilm noch stärker.

Aber alles hat auch Rückseiten: Drucke der wässrigen Flexofarben sind nicht mit dem bisherigen Standardverfahren deinkbar (Flotation in alkalischer Aufschlämmung). Außerdem war seinerzeit die Herstellung der Flexoplatten langsamer als bei Offsetplatten. Das war ein klares Handycap bei Tageszeitungen.

Umgangssprachlich ist Lasur vom Lasurstein (Lapislazuli) abgeleitet und bezeichnet eine durchscheinende oder durchsichtige Lackschicht, auch Glasur. - Hier bin ich mir im Zweifel, ob nicht die Lasur nur durchscheinend, die Glasur aber durchsichtig ist. Wikipedia enthält ganz offensichtlich Elemente aus der Malerei und Anstrichtechnik, also Fachausdrücke. Viele Fachleute unterscheiden leider nicht zwischen Fach- und Umgangssprache beim gleichen Wort.

Im Druck, oder allgemein bei Pigmenten, wird die Transparenz farbiger Körper als Lasur (Fachsprache) bezeichnet. Ideal lasierende Pigmente oder Drucke streuen das Licht nicht, sondern lassen es hindurch fallen. Wenn sie farbig sind, absorbieren sie bestimmte Wellenlängenbereiche wie Farbfilter.

Das Schwarz der Skala ist mit Ruß pigmentiert, gehört also zu den wenigen deckenden Farben im Offset. Die Deckkraft ist allerdings nicht vollständig; sonst würde der Trick mancher Offsetdrucker nicht funktionieren, die einen Cyanraster unter das Schwarz legen, um den Eindruck von Tiefe zu verstärken.

Die drei Buntfarben Cyan, Magenta und Gelb in der Skala sind lasierend, damit die subtraktive Farbmischung im Zusammendruck funktioniert. Es gibt zwar keine 100 %ig lasierenden Farben. Man versucht aber schon, nur minimale Streuanteile zuzulassen. Beim Gelb wird deshalb gelegentlich sogar der Dreiwalzenstuhl zum Dispergieren eingesetzt, obwohl eine Perlmühle wirtschaftlicher wäre. Wenn das Gelb zu hohe Streuanteile besitzt, gibt es in dunklen Bildpartien manchmal einen Schleier, der wie Schimmel aussieht.

Früher wurde in einigen Fällen ein besonderes „Vordruckgelb“ verwendet. Da es unterste Farbe war, wählte man hierfür ein möglichst deckendes Gelbpigment, weil man sich damit eine kräftigere Farbwirkung versprach als mit einem lasierenden.

Die optische Dichte wird gedanklich von der Schwärzung eines Films abgeleitet. Bei einem Druck, z. B. Vollton Yellow, ist sie ein Maß für die Kraft der Einfärbung in einer bedruckten Fläche. Dahinter steht natürlich die Pigmentbelegung pro Fläche.

Um diese „Farbschichtdicke“ oder „Färbungsintensität“ zu messen, verwenden wir Messgeräte, die durch einen Filter nur die Wirkung der gesuchten Farbe herausschälen und im Vergleich zu einem weißen Vergleichsstrahl die Restlichtmenge erfassen, die durch diesen Filter geht. Je weniger Licht erfasst wird, desto intensiver war der Druck eingefärbt - weil er ja in seinem typischen Bereich absorbiert hat.

Deshalb lässt der Filter für die Dichtemessung der Skalenfarbe Yellow nur blaue Strahlen hindurch. Je mehr ein Druck davon verschluckt, desto gelber sieht das zurückgeschickte (remittierte) Licht der Fläche aus, desto kräftiger ist also seine Einfärbung.

Es hat sich als praktisch erwiesen, das Verhältnis aus gemessener Lichtmenge über Blankopapier zu der über dem Druck zu messen und aus diesem Quotienten den Logarithmus zu nehmen. Das gibt ein Maß, das sich bei Verdoppelung der Druckschichtdicke ungefähr verdoppelt, also unserem Gefühl von Farbkraft brauchbar entgegenkommt.

Das Zeichen I steht in der Gleichung für die gemessene Lichtintensität über Blankopapierbzw. über dem Volltondruck.

Für die Filmbelichtung zur Plattenherstellung wurde ein Messgerät für Schwärzung gebraucht. Also nahm man eine lichtempfindliche Zelle, kalibrierte sie und maß damit die Lichtströme, die durch eine beleuchtete Filmstelle hindurch fielen. Der Vergleich zwischen ungeschwärzt und geschwärzt führte zur Dichtemessung im Durchlicht. Dieses Densitometer konnte die Filmbelichtung und -entwicklung kontrollierbar machen.

Als sich der Vierfarbendruck verbreitete, suchte man Messmittel für die Farbschichtdicken der Skalenfarben, um die Druckmaschinen steuern zu können. Spektralfotometer hätten alle nötigen Informationen geliefert, waren aber noch unbezahlbar für eine mittelständische Firma. Da baute man sich Densitometer, die im Auflicht arbeiteten, also über der beleuchteten Druckfläche. Um mit einfacher Technik voranzukommen, setzte man Farbfilter (eingefärbte Gelatineblätter damals) in den Strahlengang, die man für jede Messung austauschen konnte, einen für Cyan, einen für Magenta usw.

Für jede Messung musste man auf Blanko die neue Farbe einmessen (=> I_Blanko ), und dann den Volltondruck (=> I_Druck ). Diese eingefärbten Filter ließen natürlich nicht nur die gewünschte Wellenlänge hindurch, sondern eine mehr oder weniger breite Verteilung. Da man nichts Besseres fand, musste man sich mit Filtern begnügen, die sich an den Rändern der Wellenbereiche überlappten. Das führte dazu, dass z. B. ein Magentafilter einen Messwert gab, selbst wenn gar kein Magentadruck darunter lag, sondern reines Cyan (Haupt- und Nebendichten). Das brachte Ungenauigkeiten und Mühe, erlaubte aber immerhin eine standardisierbare Farbführung für den Skalendruck.

Heute nimmt man Spektralfotometer, die in ihrem kleinen Computer sich die gewünschten Wellenlängen aussuchen und entsprechende Messungen der Lichtströme vergleichen. Auch die ganz einfachen Modelle sind meines Wissens echte „Spektraldensitometer“, bei denen gegen Aufpreis die diversen Mess- und Auswertemöglichkeiten freigeschaltet werden können.

Der allgemein bekannte Mechanismus ist das Austreiben (Verdunsten) von Mineralölen. Die Siedebereiche der verwendeten Verdünner liegen dabei hauptsächlich bei 240 - 270 °C und 260 - 290 °C. Die Bahntemperatur beträgt jedoch nur etwa 120 °C. Es ist also ein Verdunsten, kein echtes Verdampfen.

Der Druck wird durch die Passage im Trockner so warm, dass er trotz des Ölverlustes klebrig ist, weil die Hartharze bei etwa 140 °C zu schmelzen beginnen, und weil immer ein Teil des Verdünners im Farbfilm verbleibt (s. a. Ölretention).

An der silikonbeschichteten Kühlwalze wird er abgeschreckt und erstarrt. Dadurch „friert“ die Oberfläche sehr glatt ein, so glatt eben die Oberfläche der Kühlwalze ist: Der Druck wird gebügelt. Das bringt den uniformen, hohen Glanz des Heatset.

Manchmal werden noch Hilfsmechanismen verwendet, z. B. ein gewisser Anteil oxidativer Verfilmung, wenn etwa Laserformulare gedruckt werden. Dann muss der Maschinenbediener achtsam sein, weil z. B. die Frischhaltesprays für Walzen etc. Antitrockner enthalten können. Auch diese oxidative Verfilmung läuft in der Heatset-Maschine schneller als im Bogenoffset, weil die hohen Temperaturen dies fördern.

Wenn in einer Heatset - Maschine Dispersionslack aufgetragen wird, verfestigt er sich natürlich auf die ihm eigenen Weisen (s. a. Fragen 45, 46 und 47). An der Kühlwalze bekommt er dann eine solchen Glanz, dass mancher UV-Lack neidisch werden könnte.

Wenn wir den zu simplen Ausdruck „Naturfarben“ einmal in dem Sinne akzeptieren, als dass wir Druckfarben meinen, die komplett auf nachwachsenden Rohstoffen aufgebaut sind, kann man die Frage beantworten. In den Bindemitteln wird ja bereits viel in diesem Sinne geworben. Ausgenommen sind aber immer die Pigmente. Und um die soll sich diese Frage drehen.

In den ganzen Ökobewegungen unserer Zeit gibt es durchaus Versuche, auf der Basis nachwachsender Rohstoffe (hier = pflanzlich) auch Farbmittel für Druckanwendungen zu gewinnen. Beispiele seien Indigo und Krapp. Bislang scheiterten sie an der vergleichsweise geringen Farbkraft - gemessen am Bedarf einer Druckfarbe.

Die anderen „natürlich“ vorkommenden Farbmittel, also mineralische (Erdfarben), sind immerhin für Teilbereiche des Farbraumes grundsätzlich vorhanden, z. B. Gelb, Braun, Rot. Ihr hartes Korn (= Abrasivität) stört allerdings noch in vielen Druckverfahren die Verarbeitung in den Druckmaschinen.

Hier sind organisch-synthetische Pigmente so leistungsfähig, dass es wohl immer schwer sein wird, angemessen verwendbare Alternativen zu finden.