Beiträge von DrKyuss

Zitat von DrKyuss

Also wenn das gehen sollte, könntet ihr zusätzlich die ICC-Profile der jeweiligen Papiersorten in eurem Haus mit einbeziehen, da nicht jedes gestrichene Papier den Farbraum von ISO coated V2 erzeugen können muss. Dann wirds noch genauer! Geht aber auch irgendwann zu weit, weil du dann irgendwann 598 Kurven und ICC Profile hast, die den Operator noch fehlerhafter arbeiten lassen.

Hallo Druckerklaus,

habe mich nochmal bei unserem Vorstufenleiter schlau gemacht.Prinzipiell sollte das möglich sein, nur besteht das Problem in dem UGRA/FOGRA Medienkeil (ich vermute der Proof hat einen). Die menge Farbfelder würden für eine Generierung eines ICC-Profils für den Proofer der Argentur, das du für die Transformation mittels Device Link benötigst, nicht ausreichen. Der jeweilige Proof müsste schon eine große Testchart mit x Farbfeldern enthalten. Mal angenommen, die Agentur liefert diesen jedesmal mit, steht immer noch die Frage im Raum, ob du nachher deine eierlegende Wollmilchsau, also eben deinen Druck nach Standart bekommst...

Nachdem wir auf Alkohollosen Druck umgestiegen sind, trat das Problem mit den Streifen vermehrt auf. Mein Tip - Feuchtmitteltemperatur 3-5° erhöhen und wenn vorhanden Varioantrieb der Feuchtauftragswalze zuschalten. Durch die Temperatur wird ggf. eine höhere Wassermenge benötigt.

Zitat von Druckerklaus

Ich habe das ICC-Profil meiner Maschine, ISOcoatedV2-Daten, Messergebnisse vom gelieferten Proof.

Kann ich mit diesen Werten ein Devicelink erstellen, das die Daten so abändert, dass ich im Druck nur meine Standardwerte anfahren muss und es passt?

Also wenn das gehen sollte, könntet ihr zusätzlich die ICC-Profile der jeweiligen Papiersorten in eurem Haus mit einbeziehen, da nicht jedes gestrichene Papier den Farbraum von ISO coated V2 erzeugen können muss. Dann wirds noch genauer! Geht aber auch irgendwann zu weit, weil du dann irgendwann 598 Kurven und ICC Profile hast, die den Operator noch fehlerhafter arbeiten lassen.

Unsere Vorstufe ist was das angeht relativ fit, die Platten haben über Monate nachweisbar auch nur minimalste Toleranz, die Geräte werden regelmäßig kalibriert, usw. .
Das Prinzip CM ist auch einfach, nur leider muss ich häufig feststellen, dass wir nicht mehr im Toleranzbereich liegen, wenn ich mal währen der Produktion im Standart die TWZ ausmesse.
Mir geht es um ein System im Drucksaal, also quasi ein Konzept, dass eine regelmäßige Kalibrierung der Maschine mit den dazugehörigen notwendigen Maßnahmen beinhaltet. D.h. wie häufig wechsel ich das Wasser, Justiere die Walzen, wann und unter welchen gegebenheiten drucke ich die Maschine ab um halt eine konstante zu erhalten um eine größtmögliche Reproduzierbarkeit zu den Vorabaufträgen zu erreichen, ohne beispielsweise im Magenta 30% draufzuschrauben.
Meine Frage war eben, ob so ein Konzept bei irgendjemanden von euch besteht und wenn ja wie ihr das regelt.

Schon mal mit der Luft im Druckspalt gespielt?
Grüße

Schließe mich der Mehrheit hier an. Gibt alle möglichen Primer (matt,glanz, usw.), die für UV und Kaschierungen aller Art geeignet sind. Solltest aber auf jeden Fall einen Offline-Primer verwenden, wenns in 2 Durchgängen läuft. Erkundige dich aber am besten bei deinem Lacklieferanten.
Gruß

Hallo Gemeinde,

mich würde mal interessieren ob bei euch im Drucksaal CMS mit allem was dazu gehört, und wenn ja in welchem Umfang, Anwendung findet. D.h. Häufigkeit der Kalibrierungsintervalle, Maßnahmen zur Standartisierung wie Justage, Wasserwechsel usw.

In unserem "Fuhrpark" haben wir unter anderem 3 XL 105er Maschinen 2 davon Wende, die mit den gleichen Papier-/Rasterspezifischen Kurven drucken, die Geradeausmaschine hat eigene. Die Maschinen werden im Durchschnitt alle 3 Monate abgedruckt. Wir drucken mit 2 Farbsätzen (Epple Perfect Finish,Aniva) und Alkohollos. Wasserwechsel findet bei Überschreitung des Leitwertes statt. Justage nur wenns Probleme gibt, von richtigen Intervallen ist nicht die Rede. Farbbogenarchivierung ist ohne Konzept, die liegen in der Schublade bis die jemand in die Tonne feuert, manche sind in Rollen abgepackt - aber wirr durcheinandergewürfelt. Drucken aber auch häufig nach Proofs, an denen wir zu 70-95% rankommen.
Meiner Meinung nach ist das zu wenig, man könnte mit einem schlüssigen Konzept die Reproduzierbarkeit deutlich optimieren. Alleine schon, dass die 2 Wendemaschinen die gleiche Kurve drucken ist mir ein Rätsel, da die eine viel voller druckt.
Genug gemosert. Wie läuft das bei euch?

Zitat von Feuchtreiber

laut CITO spart man ca 40 Std im Jahr.Wie auch immer diese Rechnung ist...

So ein unsinn. Die Rakelwanne muss auch mit Inlay aus der Maschine genommen werden und das verursacht die eigentliche Standzeit. Bei entsprechender Waschkonfigurationen ist da nur flüssiges drin und das lässt sich innerhalb von 30sek bei laufender Maschine erledigen. Wir machen vielleicht 2 Rakel pro Woche, ich denke es gibt andere Dinge bei denen man sparen kann. Z.b. Auftragsvorbereitung

Hallo,

speziell bei Mattlacken und farbigen dunklen homogenen Flächen mit Aussparungen im Lack tritt das auf. Man kann sagen, soetwas entsteht grundsätzlich wenn die Näpfchen der Rasterwalze nicht vollständig entleert werden. Die Restmenge überträgt sich dann und es kommt zu diesem Schablonier-Effekt. Wir lösen das Problem mit einer Rasterwalze mit geringer Näpfchentiefe/spezielle Gravur, einer speziellen Kammerrakel und einer Umstellung der Druckkammer-Regelung auf Volumenstrom. So erreicht man eine fast vollständige Leerung der Näpfchen, und minimiert den Effekt.
Viele Grüße